获得形状精度的方法

主要影响因素

改善措施

成形运动法

轨迹法

（1）机床主轴回转误差（主要由轴承误差、轴承间隙、与轴承配合零件的误差及装配质良引起）

1）提高主轴部件的制造精度：选用高精度滚动轴承或液体、气体静压轴承；提高箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合有关表面的加工精度；改进滑动轴承结构，采用短三瓦自位轴承；若为滚动轴承，可对前后轴承进行进行角度选配

（2）机床导轨的导向误差（主要由导轨的制造、安装误差及磨损引起）

（3）各成形运动之间相互位置关系误差

2） 对滚动轴承进行预紧3）使主轴回转误差不反映到工件上：采用死顶尖支承工作：刀具或工件与机床主轴浮动连接

1）提高导轨的制造精度

2）选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并在可能的条件下增加工作台与床身导轨的配合长度

3）采用液体静压导轨或合理的刮油润滑方式

4）保证机床的安装技术要求，提高机床的集合精度。

成形法

除成形运动本身误差及成形运动间相互位置关系误差外，刀具的制造误差、安装误差与磨损也会造成加工表面形状误差

提高刀具的制造精度、刃磨质量、安装精度与耐磨性

展成法

（1）       成形运动间速比关系误差（由于传动元件制造误差与安装误差引起）

（2）       刀具的制造、刃磨与安装误差

1）  缩短传动链，采用降速传动，提高传动链各传动元件特别是末端件的制造和装配精度

2）  采用校正机构，按一定技术要求选择、重磨、安装刀具

非成形运动法

检具（标准平尺、平台等）误差、检测方法误差

1）  提高检测用标准平尺和标准平台的精度

2）  采用精密量具、量仪，采用被加工零件之间或零件与检具之间互检的方法提高检测精度

影响因素

改善措施

工艺系统受力

变形

1） 艺系统刚度在不同加工位置差别较大

2）毛坯余量不均匀、材料硬度不均匀引起切削力变化

3）重力、夹紧力和惯性力的影响

1） 提高工艺系统刚度，特别是薄弱环节刚度

2） 采用辅助支承或跟刀架

3）改进刀具几何角度、合理选择切削用量以减小吃刀抗力

4）精度高的零件需安排预加工序

5）采用合理的装夹和加工方式，进行平衡处理

工艺系统热变形

机床热变形破坏了机床静态几何精度

1）移出、隔离、冷却而源，以减轻热源影响

2）用补偿法均衡温度场

3）空运转机床至热平衡状态后在加工

4）控制环境温度

工件受热变形时加工，冷却后出现形状误差对于时间较长的一次走刀，刀具热变形会造成加工表面形状误差

1） 进行充分有效的冷却

2）合理选择切削用量

3）改进细长轴、薄板零件的装夹方法

4）根据工件热变形规律、施加反向变形

1）  充分冷却

2）减小刀杆悬伸长度，增大刀杆截面

工件残余应力

1）加工破坏了残余应力平衡条件，由于残余应力重新分布而引起工件形状变化

2）具有残余应力的零件在自然条件下，也会因残余应力松弛、重新平衡而丧失原有精度

1）改善零件结构，以减小毛坯残余应力

2）  进行时效处理

3）  粗、精加工分开

4）用热校直代替冷校直，精密零件不校正