由北京石油化工学院装备技术研究所自行研发的GDC－1型焊接机器人在“鸟巢”工程现场顺利完成次结构实焊操作。目前,这种GDC－1型焊接机器人已正式应用于“鸟巢”工程主结构的焊接中。 

    据长江精工钢构国家体育场现场拼装项目部项目施工经理何明湖介绍说，GDC－1型焊接机器人于2006年1月8日至16日在北京三杰国际钢构的生产车间完成了自动横焊对接、角接与自动立焊对接、角接的工艺实验，经超声探伤检测，四种形式的焊接焊缝均达到合格，且为I级焊缝。当天在九号柱的试焊过程也非常顺利，焊接质量相当高。 

    据悉,这种针对建筑行业钢结构焊接的GDC－1型焊接机器人不仅使用方便,而且可以实现大厚板和多种焊位（平、横、立、仰）钢结构现场安装组对的自动焊接。它由行走机构、摆动机构（可实现左/右调整）、高度调整机构、导轨、控制箱、遥控器等部件组成，采用模块化结构，安装调整方便、性能可靠稳定；行走小车与导轨的固定采用斜面/靠轮机构，实现现场快速装卡操作；导轨与工件的固定采用螺栓调整锁紧机构，可以适合现场圆形/方形构件的快速安装操作；采用齿条式导轨传动，保证行走机构在各种空间位置的平稳运行；导轨轴向靠轮可调机构，适合直导轨和250mm以上直径的圆导轨的焊接；另外,机器人可以实现“直线”形焊接及“弓”、“之”、“点之”等摆动形方式焊接；焊接速度、摆动幅度及其左/右停留时间可根据工况要求实时调动；而行走机构、摆动机构则采用伺服控制技术，控制精度高、实时性好；同时它采用遥控盒操作方式，便于现场参数设定和实时操作。 

    北京石油化工学院光机电装备技术北京市重点实验室多次承担国家重点课题的建设。在“九五”期间就承担了国家863项目“球罐智能焊接机器人研究”，为解决石油和石化行业大型油罐和储罐的焊接问题研制出了无导轨全位置智能焊接机器人。在“十五”期间承担的国家863重大项目“水下干式管道维修系统课题之子课题水下干式高压焊接”中,重点实验室针对解决渤海海底石油管道的修复问题成功研制了有轨道水下高压焊接机器人，目前已在水下管道修复焊接中得到了成功应用。据了解,这次重点实验室针对奥运“鸟巢工程”的实际情况研制出的GDC－1型焊接机器人,可将这两项国家863项目的创新性研究成果应用于更多的生产领域。 

    于2006年1月9日开幕的全国科学技术大会上,今年正式启动的《国家中长期科学和技术发展规划纲要》中明确了我国科技发展的指导方针和奋斗目标，部署了科技发展的重点任务，企业也将被推上自主创新主体位置。企业要成为技术创新的主体，关键是要提高自主创新能力，加快建立以企业为主体、产学研紧密结合的技术创新体系。在这样的时代背景下，北京石油化工学院光机电装备技术北京市重点实验室将国家863的创新性研究成果应用于国家重大工程建设项目“奥运鸟巢工程”中，具有重要的现实意义。国家重大工程建设项目“奥运鸟巢工程”是一项标志性的样板工程，钢结构用量大，施工难度高，要求技术上有更多的创新。而将焊接机器人应用于“鸟巢工程”的施工中，不仅可以实现焊接生产自动化，大幅度提高焊接质量和效率，缩短焊接施工周期，而且可以提高整个奥运“鸟巢工程”的施工技术水平和科技含量，并为“鸟巢工程”申报“鲁班奖”增加了科技创新的砝码，同时也为推进我国具有自主知识产权的创新性研究成果应用于重大工程领域起到了重要的示范作用，为企业实践自主创新探索出了一条可行有效之路。 

    我们期待着这一代表国内焊接机器人最高水平的创新性研究成果能够在奥运工程及其它国家重大工程建设中得到推广应用，实现研究成果的产业化,同时促进我国建筑行业的科技水平和焊接机器人技术的发展更上一个新的台阶。