帝目的新型模块式传动装置和变速器试验台，在真实的负载情况下对变速器的声音、振动噪音以及变速器的功能进行测试。其模块式的设计理念使得试验台高度柔性化，可同时测试多种不同型号的传动装置和变速器。直接连接测试轴的加载和负载电机优化了试验台的声音属性、振动和控制性能。
变速器或传动部件的功能测试在批量生产和新车的研发过程中非常重要。为此，一种新型的模块式变速器和传动部件测试理念应运而生，充分地迎合了技术发展的未来趋势。
在研发新实验台的早期阶段，将当前的汽车传动技术及其未来的发展趋势同时予以考虑是非常重要的，比如：传动系统的最小噪音污染、最小能耗、连续提高的扭矩和重量比，将电子功能模块整合于传动系统等。为了保证有限投资的长期可用性，需要开发新的试验设备理念。
研发的目的是用电动机代替发动机（或电子驱动）和车轮负载对传动装置或变速器进行测试。变速器被固定于试验台，驱动电机连接输入端，两负载电机分别连接于两负载端。分开使用的两负载电机可模拟弯道行驶和其他非对称负载及拉力/推力情况。研发的最终目标是完成一个系统化的模块设计。
着眼于未来的中心模块技术
设计概念是将加载（输入）、负载（输出）和控制显示模块以星状分布放置于中心模块的周围。中心模块包括所有的产品特性，其结构将产品特性和产品标准性在物理上进行了区分，使各种模块标准化并可进行小批量生产，从而节约了成本。更重要的是，这些模块即使在试验台被修改后仍可继续使用，实现了最佳的经济性，缩短了交货期。
运用包含了变速器特性的中心模块，就能在短时间内完成所有不同的试验台布局，不需要重复进行工程设计。比如，一个前置横置变速器有一个输入端和两个平行的输出端，按上述所示，这就意味着试验台需要一个90°变角的T型布局；与此相对，一个直列变速器有一个同轴的输入端和输出端，则需要直线型的试验台布局，而后轴变速器（差速器）所需的T型试验台布局又与前置横置变速器有所不同；一个四轮驱动的变速器试验台需要一个星状的布局，而一个前置横置四轮驱动变速器试验台则需要一个有90°变角的星状布局。以上所有这些不同的结构都可由图1 所示的模块结构的变速器试验台得以实现。
图1 加载和负载模块布局图
模块概念在变速器功能和噪音测试中的应用
负载下变速器功能测试和噪音分析中的功能模块已研发成功。试验台的高度灵活性来源于不同程度功能模块的组合，这种组合在市场上是史无前例的。运用这些功能模块可以组合成任何一种测试系统，以满足用户不同的测试需要。这些基本模块包括：
□ 中心模块，负载和加载模块外壳 （以中心模块发散为星状布局）；
□ 夹紧模块；
□ 加载模块；
□ 负载模块（同轴，90°转角，带或不带不同型号变速器的电子适配装置）；
□ 操作模快；
□ 噪音分析模块。
这些基本模块，如图2所示，允许不对称负载的情况或电子同步转动装置模拟直线行驶的情况。负载模块总是有一个单向移动装置来实现试验台测试轴和变速器输出间的连接。
图2 模块组合应用举例：前置横置变速器试验台
如果变速器输入轴和输出轴间的距离不同 |
