铸造行业是机械工业的耗能大户，能耗高、能源利用率低、污染严重、经济效益差制约了铸造行业的发展。合理使用能源，大力抓好节约能源是铸造行业的一项重要任务。本文分析了铸造行业能源利用现状，从熔炼、加热系统、造型制芯技术与装备、低应力铸铁、铸态球墨铸铁、球铁无冒口铸造、铸钢保温冒口与保温补贴、冲天炉废气综合利用和佘热回收利用等方面阐述了铸造行业行之有效的主要节能技术及其应用，并对发展我国铸造节能技术提出几点措施建议。
1.问题的提出
能源是一种重要的地球资源，是人类社会发展的物惯基础。能源资源问题是关系我国经济社会发展全局的一个重大战略问题。能源供应和利用状况直接关系到国民经济的持续、稳定、协调发展。开发、合理有效地利用能源，既可保持社会的适度发展，又可减少资源消耗。目前我们所利用的能源主要是以煤、石油、天然气等不可再生的一次性能源，用一点少一点，迟早有一天消耗殆尽。我国能源资源从数量上看比较丰富，但人均占有量远低于世界平均水平，而且能源利用率低，其中煤利用率不到10％。据报导，我围GDP的50％来源于高能耗。2003年我国GDP总量达11.58万亿元，消耗16亿吨煤，2.5亿吨原油，2亿多吨钢材，8亿吨水泥。2004年我国GDP总量达l3.65万亿元，消耗能源更多。我国经济增长的成本高于世界平均水平25％以上，我国每创造l美元产值所消耗的能源是美国的4.3倍，德国和法国的7.7倍，日本的11.5倍。我国传统的高投入、高消耗、高成本、低产出的经济增长方式应彻底改变。我国节约能源法规定，“节能是国家发展经济的一项长远战略方针。”铸造行业是个高能耗的行业，除做好能源的开发、有效利用外，长期战略任务就是大力开展节能降耗工怍。
2.铸造行业能源利用现状
铸造在机械制造业中占有十分重要的地位，铸造技术是国民经济可持续发展的主体技术之一，是机械产品毛坯的供应者。仅2003年就为国民经济各部门提供1987万吨铸件。但铸造是一个大量耗能的生产过程，是个高投入、高消耗、高或本、低产出的既传统又不可缺少的行业。仅2004年，我国铸造行业就消耗焦炭300万吨，生铁1000万吨，新砂1000万吨，各种粘结剂30—40万吨。近些年来，由于我国铸造业取得长足发展，铸件产量是以牺牲环境保护、浪费能源和材料为代价。在我国铸造生产中，能源和材料的投人约占其产值的55％-70％。是机械工业的耗能大户，其能耗占机械工业总能耗的23％-62％，能耗利用率为l5％-25％。我国每吨铸件所需能源是工业发达国家的2—3倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为500-700kg标煤，占生产成本的15％，而日本每吨铸铁件能耗仅占生产成本4.3%。我国每生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000kg标煤，国外仅为500-800kg标煤。造成我国铸造业能耗高的主要原因是多方面的。
2.1 经济规模差专业化程度低
我国现有铸造厂点约2.2万个，点多规模小，专业化程度低。按2003年我国铸件总量1987万吨计，平均每一铸造企业的产量不足1000吨，其中300吨以下企业约占1／3，年产300-5000吨的企业占l／2以上，年产5000吨以上企业只占l／6，年产万吨以上的企业约占1％。工业发达国家的铸造企业一般规模都在5000吨以上，万吨以上的企业所占的比例很大，还有10万吨甚至60万吨的企业。我国铸造专业化程度只有30％，工业发达国家达80％-90％。不难看出，我国有上万家铸造企业生产规模在几百吨，而且还有相当多的铸造企业是“大而全”，“小而全”，没有形成技术特色、产品特色，设备配置不合理，利用率低，大马拉小车现象普遍存在，造成能源损失大。
2.2 铸造生产工艺技术装备等基础条件差
我国铸造生产过程和检测手段不够完善是造成能耗高的重要原因之一。
(1)熔炼
在铸造生产中，用于熔炼的能耗约占整个铸件生产能耗的50％。熔炼铸铁时，工业发达国家大多数采用热风连续作业的长炉龄冲天炉，而我国只有少数企业采用长炉龄热风冲天炉。大多数冲天炉只开4-8h就打炉，造成炉体蓄热损失(约占熔化能耗10％以上)和打炉底焦的热损失。铁水温度普遍在1380℃-1450℃(国外为1500℃一1550℃)。熔炼铸钢时，工业发达国家在冶炼合金钢时多采用AOD、VOD设备，我国只有少数厂家采用，大多数仍采用电弧炉生产方式。有时企业由于电力供应不足，采取夜间低谷用电，每次只能开4—5炉次就停炉。每新开一次炉就增加一次炉体的蓄热损
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