剃齿 利用剃齿刀在剃齿机上对齿轮齿面进行精整加工﹐常作为滚齿或插齿的后续工序﹐一般加工余量为0.05～0.1毫米(单面)﹐剃齿后可使齿轮精度大致提高一级﹐齿面粗糙度达R 1.25～0.32微米。剃齿时﹐剃齿刀与工件相当于无齿侧间隙的螺旋齿轮空间交轴啮合﹐并对工件施加径向压力﹐由剃齿刀带动工件旋转﹐剃齿刀齿面上的小槽所形成的刃口与工件齿面间相对滑移(滑移速度约25米/分左右)﹐切下极薄的切屑(图4 剃齿 )。剃齿刀与工件在理论上是点接触﹐为了剃削全齿宽﹐工件必须作往复运动﹐每次往复运动后还要有径向进给运动。最后停止进给再往复几次﹐可减小齿面粗糙度。往复运动方向与工件轴线一致时称为轴向剃齿﹐其生产率较低。如往复运动方向与工件轴线交叉成一角度﹐则称为对角线剃齿或切向剃齿(交叉角为90°时)﹐其生产率比轴向剃齿高3～4倍﹐但设备较复杂。如采用特殊的双曲面体剃齿刀﹐还可进行生产率更高的径向剃齿(也称高速剃齿)。如需要把齿部剃成鼓形﹐则剃齿机的工作台需要增加一个摆动机构。
珩齿 利用珩轮对已淬火的齿轮齿面精整加工﹐可使齿面粗糙度小至R 0.63～0.16微米﹐并少量纠正热处理变形。珩齿的加工方式与剃齿相同﹐珩轮形状也与圆柱形剃齿刀相似﹐但珩轮的金属基体的齿面上浇铸了一层以树脂作为结合剂的磨料。当珩轮与工件齿面啮合转动并作1～2米/秒的相对滑移时﹐产生一种磨削﹑研磨和拋光的综合作用将工件齿面珩光。珩齿余量一般为0.01～0.015毫米(单面)。按珩轮与工件啮合方式不同﹐珩齿有单面珩齿和双面珩齿两种。单面珩齿时工件与珩轮间有啮合间隙﹐需装设切向制动器﹐以便在工件与珩轮的啮合面间加载﹔双面珩齿时﹐工件与珩轮间无侧隙﹐保持恒定的径向压力(或在珩齿过程中逐渐减小)。珩齿可用珩齿机﹐也可用改装的剃齿机﹑车床或铣床﹐所用设备简单﹐操作方便﹐生产率高﹐但修整齿形的能力低于磨齿。
磨齿 展成法磨齿有多种方式﹐但基本原理都是将运动中的砂轮表面作为假想齿条的齿面与被磨齿轮作啮合传动﹐形成展成运动磨出齿形。常用的方法有4种。锥面砂轮磨齿﹕砂轮截面如齿条的截面(图5 锥面砂轮磨齿 )。磨齿时﹐砂轮沿齿长方向作往复运动﹐工件回转并移动﹐磨削齿槽的一个侧面﹔又反向回转并反向移动﹐磨削齿槽的另一侧面。磨完一个齿槽的两面后﹐再分度磨下一个齿槽。碟形双砂轮磨齿﹕利用两个碟形砂轮端平面上一条环形窄边进行磨削(图6 碟形双砂轮磨齿 )。磨完两个齿面后进行分度再磨另外两个齿面。为了磨出全齿长﹐砂轮与工件应沿齿长方向作相对往复运动。大平面砂轮磨齿﹕用大直径砂轮的端平面磨削﹐利用渐开线靠模板得到工件的展成运动(图7 大平面砂轮磨齿 )。磨完齿面一侧后﹐分度再磨下一个齿的同一侧面。全部磨完后工件反向安装再磨另一侧的齿面。蜗杆砂轮磨齿﹕工作原理与滚齿相同﹐但所用蜗杆砂轮的直径比滚刀大得多(图8 蜗杆砂轮磨齿 )。由于磨齿时连续分度﹐生产率高于其它磨齿方法。对于不同模数的齿轮需要更换不同的砂轮﹐修整砂轮也比较复杂﹐故这种方式只适于成批生产。 |
