外圆车削的工艺范围

外圆车削的工艺范围很广 ，可划分为荒车、粗车、精车和精细车。各种车削所能碹以的加工精度和表面粗糙度各不相同，必须按加工对象、生原则和加工经济性等方面的要求合理地选择。

（1） 荒车  毛坯为自由锻件或大型铸件时，其加工余量很大且不均匀，荒车可切除其大部分余量，减少其形状和位置偏差。荒车后工件尺寸精度为IT18-IT15，表面粗糙度R_a值高于80um

（2） 粗车  中小型锻件和铸件可直接进行粗车，粗一后工件的尺寸精度为IT13-IT11,表面粗糙度R_a值为30-12.5um，低精度表面可以粗车作其最终加工工序。

（3）半精车  尺寸精度要求不高的工件或精加工工序之前可安排精车。半精车后工件尺寸精度为IT10-IT8，表面粗糙度R_a值为6.3-3.2um

（4） 精车  一般作为最终加工工序或光整的预加工工序。精车后，工件尺寸精度为IT8-IT7,表面粗糙度R_a值为1.6-0.8um。对于精度较高的毛坯，可不经过粗车而直接进行精车或半精车。

（5） 精细车  主要用于有色金属加工或要求很高的钢制工最终加工。精细车后工件尺寸精度为IT7-IT6,表面粗糙度R_a值为0.4-0.025um

二、提高外圆表面车削生产率的措施

     在轴类、套类和盘类等零件的加工中，外圆车削的劳动量在零件加工的一部劳动量中占有很大的比重，外面的加工余量主要是由车切除的,所以提高外圆车削生产率是提高劳动生产率的一个重要问题。主要有以下措施。

（一）  高速车削、强力车削

提高切削用量即增大削速度、进给量和背吃刀量是缩短基本时间、提高外削生产率的最有效措施之一，而限制提高切削用量的主要因素是刀具寿命，其中以切削速度u的影响最大，进给量f的影响次之，背吃刀量a_p的影响最小。目前，硬 质合金车刀的切削事速度可达200m/min,陶瓷刀具的切削速度可达500m/min。近年来出现的聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼新型刀具材料，切削普通钢材时，切削速度可达900m/min；加工60HRC以上的淬火钢，切削速度在90m/min以上，高速车削不仅可以提高生率，而且因不会产生积屑瘤，故可得到较小的表面粗糙度值，提高加工表面质量。