划分自动装配系统类型的基本依据之一是工位间传送装置的形式。最简单的自动装配系统是单工位装配机，一般零件数目在3个及.个以下的装配乐意在单工位装配机上进行。单工位装配机的防站趋势是机器人装配单元，机器人装配单元可以处理的零件数目不限于3个。

超过.个零件的装配要在多工位装配机上完成，工位间传送可选用表60-9、表60-10中所示的传送装置和机构。典型的刚性多工位装配机有圆盘回转式刚性装配机，工位数一般在4~24个；直进式刚性装配机，工位数不受限制。柔性多工位装配系统有传送带型板非同步柔性传送装置及平衡梁型非同步柔性传送装置等。

零部件数目很多时间采用组合自动装配线，将几种装配机和工位间传送系统组合使用。

除参加装配的零件数、工位数外，选择自动装配系统的基本考虑是生产率、柔性及价格，选择时需要综合考虑。

                  常用的自动装配分度、传送机构（见表60-10）

机构类型	图号	特点
平面分度凸轮机构	图60-15	用于平行轴间歇步进传动，运动性能好，告诉运转振动及噪声小，施加预载荷后在告诉重载下能可靠工作，对滚子不产生轴向推力和转向力矩，传动效率高，与相同尺寸的其它机构想比随动件能承受较大载荷；压力角大，故轴承径向分力大，分度过程中的分度角与停顿角之比（动静比）较大
槽轮机构	图60-16	用于平行轴间歇步进传动，多用于仪器中，承载能力较小，加速特性不佳，用于装配作业时分度动作应短暂，静止时间应长一些，通常增加降速齿轮传动以降低分度角与停顿角之比
径向蜗形分度机构	图60-17	多用于分度树木较小的场合，通常≤12，传送的位移、速度、加速度由凸轮的结构确定，兼具分度、定位、自锁功能，刚度大、强度高、寿命长、凸轮的轮廓面是复杂的空间曲面，需要在专用机床上制造，对滚子会产生转向力和推力
端面蜗形分度机构	图60-18	中低速（120r/min）有良好的运动特性，振动、噪声较小。分度数日较大，定位精度较高，与径向蜗形分度机构相比结构紧凑，分度盘可与工作台直接联接
齿轮与凸轮混合分度机构	图60-19	可提高较大的输出转位角，制造时要求精密的相位公差。滚子进入槽中时加速度较高。
下方返回式传送装置	图60-20	随行夹具必须为半悬挂式，返回过程中一般不能进行装配作业
上下循环传送装置	图60-21	两端设置升降机构，随行夹具一般借助驱动装置由下方返回，可设置较多的装配工位
钢带式水平返回传送装置	图60-22	适用于随行夹具质量较小，数量较小的场合。可达到较高的定位精度和速度，随着夹具数目增加。到长度增加，定位精度下降
链式水平返回传送装置	图60-23	装配工位的定位精度由联接链的精度保证，可达到很高的定位精度，联接链可制成标准系列件，在联接链节数较多和随行夹具较重时能保持定位精度，驱动轮和分度凸轮机构联接实现间歇同步传送
板式传送装置	图60-24	各板在导向轨道内移动，运动通过气缸或凸轮摆杆机构驱动，传动平稳，纵向运动精度高，板可支撑标准系列件，更换方便
双带式非同步装置	图60-25	随行夹具与传诵装置通过摩擦传动，在接触停止点时需要用定位机构
摩擦离合器式非同步传送装置	图60-26	使用链驱动，通过摩擦离合器使随行夹具随链条一起移动，夹具到达停止机构时，离合器打滑，链轮空转，夹具停止在指定工位
钢带离合器式非同步传送装置	图60-27	当链轮转动时随行夹具随链条一起移动，离合器钢带在装配工位处松开，链轮空转，夹具停止在指定工位，装配作业完成后松开停止机构，张紧离合器钢带
环形平面轨道式作用同步传送装置	图60-28	随行夹具树木不受工位之间的空间限制，可以远距离传送，作业工位间可布置缓冲区，装配线上可布置手工作业工位