组合机床自动线多用于加工汽车，拖拉机的气缸体，气缸盖、变速箱、传动箱、后桥、油泵体，离合器体，飞轮壳，滤清器体等箱体件，但随着组合机床自动线技术的发展，特别是随行夹具自动线的采用与完善，大大扩展了加工工件的范围，目前采用组合机床自动线加工的工件还有：电气机座、阀体、阀盖、曲轴、半轴、差速器总成、转向节，连杆、叉子以及一些支架等。

与组合机床一样，组合机床自动线常用于完成铣平面。钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车端面、加工内外螺纹，以及车短外圆等加工内容，随着技术发展，其完成的工艺范围也日益扩大，现在常长采用较大规模的自动线，完成工件的全部工序的加工，在完成钻、扩、铰、攻螺纹、镗、铣及车端面的同时，还可以进行车削，拉削、磨削、珩磨和研磨等工序。此外，在自动线上还纳入非切削工序，如热处理、清洗、分类、打印、简单装配以及自动测量和检查等。

因为组合机床自动线加工时，一般工件是不动的，所以能从2~3个面进行加工，提高了工序集中程度。而且，它是由通用化程度高的组合机床加工通用的工件输送，转位，排屑等辅助设备组成，使它不仅设计制造简单，使用可靠，生产率高。而且可变性也较好，可以比较方便地改装，以适用于新工件的加工，由于组合机床自动线的这些优点，所以不仅在大批量生产中获得了广泛应用，而且日益朝着加工多品种方向发展，使之也能适应中小批生产的需要。

以下是应用组合机床自动线加工的实例

1.       气缸盖加工自动线

本线加工工件见图52-45，工件材料为铸铁。自动线总布局见图52-46，全线由22台机床组成，分为两个工区五个工段。由于车间长度所限，布局呈折线形。自动线的起始端设有毛坯贮料库及自动上料装置，工区之间设有中间贮料库，可存贮99个工件。自动线正常工作时，贮料库不工作。

毛坯上线后，先加工出定位面与两个定位销孔。在精加工前对定位销孔再进行一次修整，以保证精加工工序精度。对工件几个重要部位采用以下加工方法，对导管孔采用钻、扩、镗、铰四道工序，对装喷油嘴的孔应采用划定心孔，钻大孔、划球窝、钻小孔、复合扩、复合铰等工序。为满足生产率要求和保证孔的直线度，挺杆孔采用枪钻、枪铰。自动线的工序安排见表52-19。由于自动线节拍时间长，一些钻铰工位上采用了工位转塔动力头以缩短自动线长度。

自动线主要技术数据，生产率为22.4件/h。自动线节拍为2.67min；机床22台；加工工位数25个，工件间距；Ⅰ工段为920mm。Ⅱ段为400mm，Ⅲ~V段为700mm，毛坯贮料数72个，中间贮料数99个，装料高度1000mm。电动机数81个，电动机总功率323.25KW；自动线总重量约100；自动线外形尺寸（长×宽）56300mm×11500mm。

2.       连杆加工自动线

该自动线用于连杆大，小头孔粗加工，半精加工及螺钉孔加工，加工工件见图52-47，工件材质为45钢。

表52-19  气钢盖加工组合机床自动线的工艺过程

 

自动线总布局见图52-48，图52-49、图52-50，三条自动线由20台机床组成，每条自动线都有单独的自动上下料装置。

毛坯上第Ⅰ条线先加工出两端面与大、小头两侧面、顶面、螺钉螺母安装面等，在第Ⅱ条线加工前，几个定位基面进行一次修正，上第Ⅲ条线前两端面进行精磨。以保证加工精度，对工件的几个重要部位采用以下加工方法；为了保证两个螺钉拢的直线度，采用盖与体分开用枪钻加工，然后合起来再进行扩铰加工，小头铜套底孔采用钻、粗镗、半精镗、精镗等工序，大头孔采用粗镗三次（盖与体切开前），半精镗、精镗、细镗（在另外单机或自动线上加工）。自动线的工序安排见表52-20。

表52-20 连杆加工组合机床自动线的工艺过程

 

自动线主要技术数据：

大小头孔粗加工自动线，生产率为40件/h，节拍为3mm（2件）；机床7台，9个工位；机床间距和输送装置步距均为1400mm；连杆螺钉凸台面距地面高度1112.7mm，电动机总数25个，总功率118KW。自动线总重约40t ,自动线廓尺寸15910mm×5213mm×1700mm。

螺钉孔加工自动线，生产率为56件/h，节拍为2min（2件），机床5台，10个工位，其中上料工位，C₁、C₂、转载装置间距为700mm，输送装置步距为1500mm，其余机床间距和输送装置步距均为1200mm，装料高度为1000mm。电动机总数36个，总功率85KW，自动线总重约30t，自动线外廓尺寸12270mm×4484mm×2002mm。

大小头孔半精加工自动线；生产率为40件/h。节拍为3min（2件）；机床8台，10个工位；机床间距和输送装置步距均为1400mm。装料高度为940mm，电动机总数26个，总功率72KW；自动线总重约70t，自动线外廓尺寸20275mm×5093mm×2516mm。