技术要求和试验方法
1 环境条件
要求：使用环境温度为-40～+55℃；相对湿度为95％±3％（20℃）；振动频率为10～500Hz，加速度为2g，扫频循环次数为10次。
试验：高低温环境试验，一般应放在控温箱（室）中进行。对大机型允许在局部控温环境或控温后的保湿条件下进行。在-40℃保温2h能正常空载启动，在+55℃保湿条件下，以额定转速、额定负载正常运转约2h，其热平衡温度不超过100℃（温升45℃）。对振动试验按GB2423.10进行试验。
2 使用性能
2.1效率
要求：额定负载下效率表见表4。
表4
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机型 |
输入转速r/min |
传动化 |
效率﹪ |
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25～120 |
500～3000 |
63～125
＞125 |
75～90
70～85 |
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160～320 |
500～1500 |
80～160
＞160 |
80～90
70～80 |
试验：试验测试效率是在装有调速电机、转矩转速测量仪、转矩转速传感器、加载器的试验台上进行。调整减速器、传感器及加载器的同轴度，并反复空载启动减速器确认无附加安装应力才允许加载运行。在额定转速和额定负载下连续运转约4h热平衡后侧出效率。
2.2使用寿命
要求：在额定转速额定负载的正常工作条件下，当柔性轴承不低于5000h，使用寿命为10000h。
试验：试验寿命装置和调试同6.2.1。其试验方法步骤：
a. 加载运行前，应检查减速器的润滑和加载器的冷却是否正常。
b. 启动电机，在额定转速和额定负载下连续运转500h。
c. 在运行过程中，每0.5h检查一次样机温度，温升不得超过45℃。
2.3超载性能
要求：超载50％时，能正常运转30min，超载150％时，能正常运转1min。
试验：超载性能试验必须在空载跑合试验和负载跑合试验的基础上进行。
空载跑合试验：试验装置同6.2.1，将调试好的减速器，在额定转速下正、反转空载跑合各2h。检查：接合处不得漏油，联接件不得松动，运转平稳，无异常响声。
负载跑合试验：将空载跑合完的减速器在额定转速下，施加额定负载的50％，75％，100％，均正反转各2h，检查项目同空载跑合试验。
超载性能试验：将负载跑合完的减速器，在额定转速下，超载50％，正、反转各30min；超载150％，正、反转各1min。
检查：
a启动时不允许有滑齿现象，启动后应能正常运转；
b减速器在超载运行时，不允许有异常的振动、噪声和零件的损坏。
c试验后，将减速器拆洗干净，换油（脂）重新装配。检查启动转矩、刚度和传动精度应符合规定。
2.4启动转矩要求：启动转矩要求：启动转矩见表5。
要求：启动转矩见表5。
表5
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机型 |
启动转矩N·cm |
|
25 |
≤0.8 |
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32 |
1.25 |
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40 |
≤2 |
|
50 |
≤3 |
|
60 |
≤5 |
|
80 |
≤8 |
|
100 |
≤12.5 |
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120 |
≤20 |
|
160 |
≤35 |
|
200 |
≤60 |
|
250 |
≤100 |
|
320 |
≤150 |
试验：空载跑合完启动转矩测试。一般采用加载盘、砝码等。测试时，在输入轴上固定一个圆盘，圆盘上绕一个加载盘，供加砝码用。加载时防止冲击。当所家砝码驱动输入轴转动时的转矩，即为启动转矩。然后，反方向重复上述步骤。在正、反方向不同位置测若干点，取其最大值。
2.5刚度
要求：每种减速器在额定负载下扭转刚度见表6。
表6
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机型 |
启动转矩N·cm（′） |
|
25 |
0.365 |
|
32 |
0.725 |
|
40 |
1.45 |
|
50 |
2.90 |
|
60 |
5.80 |
|
80 |
11.65 |
|
100 |
23.25 |
|
120 |
46.55 |
|
160 |
93.10 |
|
200 |
186.20 |
|
250 |
327.35 |
|
320 |
744.65 |
测试：
测量刚度是在装有转矩转速传感器、转矩转速仪、角位移传感器、转角测量秆、加载杆、磁粉加载器等的试验台上进行。将被测减速器输入轴固定，将转角测量杆固定在减速器输出轴上，通过联轴节将减速器输出轴与转矩转速传感器输出轴联结。转矩转速传感器输入端与加载器及加载杆联接。角位移传感器信号输出端连在X-Y记录仪的Y轴上，转矩转速传感器的负载电压信号输出端在X-Y记录仪的X轴上。测试时，加载杆通过磁粉加载器使减速器输出轴产生扭转变形，转角测量杆随输出轴转动，使角位移传感器触头产生切向位移，位移量与扭转角成正比。将这种相应的变化记录在X-Y记录仪的Y方向上，转矩转速传感器表示负载大小的电压信号记录在X-Y记录仪的Y方向上。这样在加载杆正反连续改变加载的过程中，X-Y函数记录仪自动绘制出谐波减速器的刚度曲线。典型的谐波传动刚度曲线为非线性滞回曲线。
2.6传动精度
2.6.1空程
要求：≤1′为1级；：≤3′为2级；：≤6′为3级；：≤9′为4级。
测试：用静态或动态测量法。静态测量采用光学分度头、准直光管、光学多面棱体等。测量时光学分度头安装在减速器输入轴上，多面棱体固定在输出轴上，并调整准直光管垂直多面棱体的一个面。当输入轴由正转改为反转时的两极限转角之差，除以传动比，即为输出轴空程。其测量采样点不少于72点。动态测量采用光栅式传动链检查仪。输入轴连接高频光栅头，输出轴连接低频光栅头。在光栅数字显微仪上，读出二极限位置的信号数，再换算成空程的角值。
2.6.2传动误差
要求：≤1′为1级；：≤3′为2级；：≤6′为3级；：≤9′为4级。
测试：用静态或动态测量法。静态测量采用光学分度头、准直光管、光学多面棱体等。测量时光学分度头连接在减速器输入轴上，多面棱体固定在输出轴上，并调整准直光管垂直多面棱体的某一面。输出轴相对于输入轴的理论转角与实际转角之差，即为传动误差。其测量采样点，不少于72点。动态测量一般采用光栅式传动链检查仪。输入轴连接高频光栅头，输出轴连接低频光栅头，其输入与输出的信号差值，由自动记录仪描绘成误差曲线，取其最大值。
2.7波发生器转动惯量
要求：每种机型波发生器的转动惯量见表7。
表7
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机型 |
波发生器转动惯量，kg·m2 |
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25 |
7×10-7 |
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32 |
2.8×10-6 |
|
40 |
8.8×10-6 |
|
50 |
2.5×10-5 |
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60 |
5.85×10-5 |
|
80 |
1.77×10-4 |
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100 |
5.46×10-4 |
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120 |
1.18×10-3 |
|
160 |
5.65×10-3 |
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200 |
1.72×10-2 |
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250 |
5.16×10-2 |
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320 |
1.52×10-1 |
测试：测试转动惯量采用平行线悬挂法。测试需用长度相同直径相等的软钢丝三根，秒表一只，测试架A′′、B′′、C′′一台。构成如图4所示：扭振轴OO垂直波发生器，钢丝的位置应以扭振轴OO作对称分布，用钢丝连接AA“、BB”、CC“将发生器挂起来。钢丝与波发生器连接点半径a与测试架挂悬点半径b不等（防止测试时横向摆动）。连接点和悬挂点对应，互成120°；测试时，将波发生器转过一个微小角度Φ（3°～4°），放开后，波发生器作微振动，需测得30～50周期，取平均值。每个周期为2～3s。按下列公式（推导略）计算波发生器转动惯量。
式中：J—转动惯量，kg·m2
G—波发生器质量，kg;
a—钢丝连接点到扭振轴OO距离，mm；
b—钢丝悬挂点到扭振轴OO距离，ml
l—钢丝长度，m;
T—振动周期，s。
2.8接口和零部件互换性
要求：减速器与支座或与系统装置连接，均不低于T10基轴制动配合连接。同一种机型的减速器零部件，均能通用互换。
测试：测量接口尺寸在平台上进行。用0.02mm游标卡尺，按图纸要求进行测量。
3环境保护
噪声
要求：在额定转速和额定负载下噪声不大于60dB。
测试：按GB 6404规定测试。
4润滑
要求：各种润滑油及润滑脂见表8。
表8
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机型 |
工作温度 |
|
0～+55℃ |
-40～+55℃ |
-50～+100℃ |
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25
32
40
50
60 |
XBZH-Y。谐波传动用半流体润滑脂0# |
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机型 |
工作温度 |
|
0～+55℃ |
-40～+55℃ |
-50～+100℃ |
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25、32、40、50、60 |
XBZH-Y。谐波传动用半流体润滑脂O# |
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80、100、120 |
32XBY谐波传动润滑油 |
32XBY-Y低温谐波传动润滑油 |
4109合成油 |
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160、200、250、320 |
46XBY谐波传动润滑油 |
46XBY-Y低温谐波传动润滑油 |
测试：按6.1条进行试验测试。
5外观
要求：外观应光滑、无毛刺、划伤和锈蚀；壳体和端盖表面上的涂层颜色应一致，壳体与端盖结合处边缘应平齐。
6材料
6.1柔轮用合金钢的化学成分、机械性能要求和测试，按YB6规定。
原材料进厂和零件热处理后，均要进行探伤，有裂纹者，均不得用。
6.2刚轮用优质碳素结构的化学成分、机械性能要求和测试，均按GB 699规定。
6.3壳体及支座用灰铸铁的化学成分、机械性能要求和测试，均按GB 976规定。
