该标准适用于低速级中心距a≤1000mm的单级、两级和三级圆柱齿轮减速器（以下简称减速器），也适用于低速级转架半径R≤300mm的单级、两级和三级行星齿轮减速器（以下简称减速器）。
1．技术要求
1）总技术要求详细介绍如下：
①减速器允许在下列范围内正常工作：
a.环境温度为-40～+40℃；当环境温度不低于0℃时，启动前润滑油应预热；
b.负荷是称定的或变化的，连续运转的或间断运转的；
c.适用于单向或可逆运转，单向运转时应注明运转方向；
d.高速轴的最大转速不超过1500r/min；当高速轴转速超过1500r/min时，减速器的技术要求应由制造厂和用户协商确定；
e.外啮合渐开线圆柱齿轮的圆周速度不超过20m/s，内啮合渐开线圆柱齿轮的圆周速度不超过15m/s；
f.减速器的工作环境应为无腐蚀的。
②圆柱齿轮减速器的中心距、传动比、齿宽系数、中心高等基本参数应符合ZBJ19004-88《圆柱齿轮减速器》的规定。
③减速器应允许承受电动机启动时所产生的短期超载一倍的负荷。允许的短期超截的总循环时间应在具体型号的减速器标准或技术条件中规定。
④减速器的结构设计应考虑在输入轴和输出轴轴伸中间部位的径向负荷不低于表8-184数值（专用减速器除外）。
表8-184轴伸中间部位的径向负荷1）
1）T2——输出转矩，N·m；T1——输入转矩，N·m。
⑤减速器的使用寿命不低于25000h。轴承寿命不得低于10000h。
⑥齿轮副精度不得低于表8-185的规定。
行星齿轮传动的第Ⅰ、第Ⅱ公差组应比表8-185提高一级。
⑦硬齿面齿轮副和中硬齿面齿轮副的齿面接触斑点，不低于表8-186规定的数值。
⑧齿轮副的最小法向极限侧隙应符合表8-187规定。
⑨减速器不得有漏油或渗油现象，不得使污物和水渗入机体内部。
⑩减速器整机的机体和机盖外形的重合度不大于表8-188的规定，当机体为水平剖分时应使机盖比机体尺寸大。
表8-185齿轮副精度
|
齿轮圆周速度（m/s） |
精度等级按GB10095-88 |
|
斜齿轮副
≥8
＞8～12.5
＞12.5～18
＞18 |
直齿轮副
≤3
＞3～7
＞7～12
＞12～18 |
软齿面和中硬齿面齿轮
997
887
877
766 |
硬齿面齿轮
886
776
766
766 |
表8-186硬齿面齿轮副和齿面接触斑点1）
|
名称 |
齿面接触斑点（%） |
|
按齿高 |
按齿长 |
|
硬齿面齿轮副中硬齿面齿轮
（HB300～360） |
60
50 |
80
70 |
1）在轻微制动下测定接触斑点。接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边处不允许接触。采用齿长修形及齿顶修缘的齿轮副，其接触斑点的分布位置及大小可自行规定，其接触斑点一般不大于本表数值的90%。
表8-187齿轮副的最小法向极限侧隙
|
中心距
（mm） |
≤80 |
＞80～125 |
＞125～180 |
＞180～250 |
＞250～315 |
|
最小法向极限侧隙
（μm） |
96～120 |
112～140 |
128～160 |
148～185 |
168～210 |
|
中心距
（mm） |
＞315～400 |
＞400～500 |
＞500～630 |
＞630～800 |
＞800～1000 |
|
最小法向极限侧隙
（μm） |
184～230 |
200～250 |
224～280 |
256～320 |
288～360 |
表8-188减速器整机的机体和机盖外的重合度 （mm）
|
箱子体最大长度 |
每边的重合度（对称分布） |
|
≤1000
＞1000～2000
＞2000 |
4
5
6 |
11质量超过20kg的零、部件应有起吊钩（环）。
12减速器内腔的清洁度及其检验方法应符合《齿轮装置的清洁度》标准规定。
13地脚螺栓孔中心线的位移度不得大于0.2（D-d）mm。D——地脚螺栓孔的公称直径，mm；d——装脚螺栓的公称直径，mm。
14减速器的主要件（齿轮、轴和机体等）用的材料应符合有关现行材料标准要求，并有制造厂的合格证。
15硬齿面齿轮减速器、行星齿轮减速器除了计算额定传动功率外，还应计算热功率，以便确定润滑方法和是否需要增加冷却装置。
16当减速器处于低温工作环境下，可采用电加热器或蒸汽加热器加热，加热器应位于润滑油油面以下；当采用电加热时单位面积上的电功率不超过0.7W/cm2，以防止润滑油的同炭化。
17单级或多级圆柱齿轮减速器的每级传动效率不小于0.98；单级或多级行星齿轮减速器的每级传动效率不小于0.97。
1）齿轮制造 齿轮制技术有以下几点要求：
①齿轮检验项目见表8-189。
表8-189齿轮检验的项目
|
齿轮精加工工艺 |
第Ⅰ公差组 |
第Ⅱ公差组 |
第Ⅲ公差组 |
齿轮副 |
|
磨齿 |
FP或Fi与Fw或Fr与Fw |
ff与fpt或ff与fpb
ff与fpt |
Fβ |
接触斑点与jnmin |
|
滚齿 |
|
|
②在不要求互换性时，允许下列要求按相对精度测定：
a.螺旋角：其公称值为实际螺旋角的平均值；
b.基节：其公称值为实际基节的平均值；
c.齿厚：齿轮副中相配的另一个齿轮的齿厚应根据第一个齿轮的实际齿厚计算。
③齿面精度应符合表8-190的规定。
表8-190齿面粗糙度Ra1） (μm)
|
第Ⅱ公差组精度等级 |
分度圆直径 |
法向模数 |
|
≥1～4 |
＞4～8 |
＞8～16 |
＞16～25 |
|
5 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
0.8
0.8
1.6
1.6
- |
0.8
1.6
1.6
1.6
1.6 |
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6 |
-
1.6
1.6
1.6
1.6 |
|
6 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
0.8
1.6
1.6
1.6
1.6 |
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6 |
1.6
1.6
1.6
1.6
1.6 |
-
1.6
1.6
3.2
3.2 |
|
7 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
1.6(0.8)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6) |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2) |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
-
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
|
8 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
3.2(1.6)
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
3.2(1.6)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
-
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2)
6.3(3.2) |
|
9 |
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
＞1600～25000 |
3.2
6.3
6.3
6.3
6.3 |
6.3
6.3
6.3
6.3
12.5 |
6.3
6.3
6.3
12.5
12.5 |
-
6.3
12.5
12.5
12.5 |
1)本表括号内数值适用于硬齿面齿轮。氮化齿轮齿面粗糙度Ra≤1.6μm。
④磨齿齿轮应作齿顶修缘。
滚齿齿轮精滚时一般应采用修缘滚刀。
磨齿齿轮副小齿轮作齿向修形。齿向修形尺寸见图8-32。
ΔS=4Fβ0+20
式中：ΔS——齿向修形量，μm；
Fβ——齿向误差允许值，μm；
b1——小齿轮齿宽，mm；
b2——大齿轮齿宽，mm；
Δb——大小齿轮宽差，mm；
Δb1——小齿轮齿向修形长度，mm。
2）机体制造 机体制造技术有以下几点要求：
①机体可采用铸件，钢件也可采用焊件。
②在铸造或焊接后应作入工时效。
③机体分合表面粗糙Ra≤6.3μm，与底平面平行度为GB1184-80《形状和位置公差》的8级。
④轴承孔与其机体端面的垂直度为GB1184的8级。
⑤机体和机盖自由结合时，分合面应密合，用0.05mm的塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度不得超过分合面宽度的1/3。
⑥齿轮轴承孔的中心距极限偏差fa、中心线平行度fx和fy应符合GB10095要求。
⑦轴承孔中心线应与其分合面重合，其误差不大于0.3mm。
⑧机体不准漏油。
3）装配技术 装配技术有以下几点要求：
①轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
②按规定或图样要求调整轴承间隙。
③按本标准或图样要求检查齿轮副的最小侧隙及接触斑点。
④机体、机盖内壁以及位于减速器机体内部的未加工零件表面均应涂耐油油漆。机体、机盖及其他外露的非加工零件表面，可按JB2299-78《矿山工程运输机械产品涂漆颜色和安全标志》的规定涂漆，也可按用户要求涂漆。
⑤机体机盖分合面螺栓应按规定的预紧力拧紧。加预紧力的方式可用扭力扳手加预紧力矩加载；也可用液压式螺栓拉伸器按轴向力加载。其预紧力见表8-191。
表8-191螺栓预紧力矩和轴向力1）
|
螺栓直径d(mm) |
M10 |
M12 |
M16 |
M20 |
M24 |
M30 |
M36 |
|
用扭力扳手加预紧力矩MA（N·m）
用螺栓拉伸器加预紧轴向力FV（KN） |
35
- |
61
- |
149
- |
290
- |
500
158.1 |
1004
251.3 |
1749
366.0 |
1）本表的螺栓强度级别为8.8。当螺栓强度级别为5.6时，本表数值应乘以0.47系数；当强度级别为10.9时，则乘以1.41系数；强度级别为12.9时，则应乘以 1.69系数。
2．试验与检验
①减速器的试验应符合ZBJ19005-88《圆柱齿轮减速器加载试验方法》的规定。
②减速器生产厂应具有完整的检查记录档案。合格产品应签发合格证并注明质量等级。
3．标志、包装、运输及贮存
①每台产品须在明显位置固定标牌，其要求应符合JB8-82《产品标牌》的规定，并标明：
a.产品型号、名称；
b.主要技术参数（如转速、功率、转矩、质量等）；
c.出厂日期；
d.产品编号；
e.制造厂名称。
②产品包装、运输
a.减速器轴伸与键外表面涂防锈油脂，并用塑料布包严捆扎结实，或采用其他防护措施。
b.减速器齿轮、轴、轴承应涂以润滑油脂。
c.减速器的包装储运应符合JB2759-80《机电产品包装通用技术条件》与GB191-85《包装储运指示标志》的规定。
③随机文件应用塑料袋封装后装入木箱，其内容包括。
a.成套发货单及装箱清单；
b.合格证书；
c.产品安装及使用说明书等。
4．制造保证
在用户遵守本标准产品标准及有关文件规定的运输、保管、安装和使用条件下，减速器自发货之日起一年内如因制造质量不良而损坏或不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换。
5．齿轮润滑与热处理
①齿轮润滑油按《工业齿轮润滑油选用方法》（ZBJ17003-89）选用。
减速器选用的润滑油有：
a.抗氧防锈工业齿轮油；
b.中极压工业齿轮油；
c.高极压工业齿轮油。
使用时环境温度不得低于-5℃。齿轮节圆线速度不大于25m/s。不符合上述情误解时应选用其他合适的润滑油。
润滑油工作参考温度及温升见表8-192。
表8-192润滑油工作参考温度及温升1）
|
润滑油类 |
工作温度 |
最大温升 |
|
抗氧防锈齿轮油]
中极压工业齿轮油
高极压工业齿轮油 |
5～80
5～80
5～100 |
45
45
65 |
1）当高于表中数值时，应考虑增加冷却装置或喷油润滑，更换润滑油品种。当节圆线速度小于10m/s时，应采用浸油润滑，否则应采用喷润滑油。
②齿轮毛坯与热处理技术要求
a.齿轮一般应采用锻钢件，直径≥900mm的齿轮可采用锻造（或热滚轧）齿圈焊接齿轮，用圆柱销螺检与轮心拼装结构，或与轮心热装结构。
b.调质齿轮的技术要求a)齿面硬度：一般调质齿轮为283HB以下；中硬齿面调质齿轮为360HB以下。硬度值应按布氏硬度表上数值选用。b)重要齿轮可增添材料机械性能试验及无损探伤的要求。齿轮（以下均同）系指按GB3480-83《圆柱齿轮承载能力计算》方框图中疲劳极限的中限及上限，即为MQ和ME计算的齿轮。c.渗碳淬火齿轮的技术要求a)齿面硬度：58～62HRC，55～60HRC，50～56HRC，54～58HRC；b)有效硬化层深度：（0.1～0.2）mn，mm；有效硬化层深度偏差约为有效硬化层深度的40%，但不小于0.3mm；c)齿轮心部硬度：30～46HRC；d)齿面不得有裂纹；e)重要的齿轮可增加材料机械性能试验。
d.感应淬火齿轮的技术条件a)齿面硬度：48～56HRC（重要齿轮可取50～56HRC）；b)齿面有效硬化层深度（0.15～0.35）mn，mm。齿面有效硬化层深度偏差一般不作规定，重要齿轮为有效硬化层深度的15%；c)齿底硬度：＞40HRC（重要齿轮＞45HRC）；齿底硬化层深度：（0.10～0.30）mn，mm；齿底硬化层深度偏差一般不作规定；d)心部调质硬度；e)齿面不得有裂经纬度；f)重要齿轮材料应作机械性能试验。
e氮化齿轮一般只适用于mn≤10mm负荷平稳或薄壁结构、形状复杂的齿轮。a)齿面硬度：调质钢齿面硬度为＞HV10450，重要齿轮为HV10500～650，渗氮钢齿面硬度为＞HV10600，重要齿轮为HV10700～850；b)渗氧有效硬化层深度及其偏差见表8-193；c)心部硬度：按调质要求；d)重要齿轮应作机械性能及无损探伤。
表8-193渗氮有效硬层深度及其偏差 （mm）
|
模数mn |
渗氮有效硬化层深度 |
|
～3
＞3～6
＞6～10 |
0.3+0.1
0.4+0.2
0.5+0.25 |
③对单件小批生产的渗碳淬火齿轮的齿厚公差可按表8-194选用。
表8-194对单件小批生产的渗碳淬火齿轮的齿厚出差（mm）
|
齿轮类型 |
齿轮 |
法向模数mn |
公法线长度公差 |
|
大小齿轮均为渗碳淬火 |
大小齿轮 |
≤12
＞12 |
-0.15
-0.20 |
|
小齿轮为渗碳淬火大齿轮为调质 |
小齿轮 |
≤12
＞12 |
-0.25
-0.35 |
|
大齿轮 |
全部 |
-0.05 |
对可逆旋转的人字齿轮，在同一齿轮上左右旋齿的齿厚应力求保持一致，左右旋齿斩齿厚相对极限偏差应保持在0.03～0.06mm以内。
同一组行星齿轮的齿厚极限偏差也应力求保持一致，各行星齿轮齿厚相对极限偏差应保持在0.02～0.05mm以内。
