机械行业：立足中国 走向世界

07年1-4月，机械工业生产、销售持续增长，全行业共完成工业总产值20541.06亿元，同比增长31.38%；完成销售产值19863.06亿元，同比增长31.26%，机械行业保持着02年以来的高景气；

　　世界发达国家工业化进程证实了机械行业在一国经济重化工业化进程中，将保持持续高速发展。在国内需求、政策扶持和出口增长的带动下，中国的机械行业将从装备中国逐步走向装备世界，成为国家的支柱产业；

　　06年6月28日，国家正式出台了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，明确机械装备制造业的振兴目标：到2010年，发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力，基本满足能源、交通、原材料等领域及国防建设的需要；

　　装备制造业振兴规划主要涉及以下行业：发电设备、化工、煤炭及能源设备、铁路装备、环保机械、纺织机械、农业机械、IT装备、航天军工装备及机床行业；

　　装备制造母机的机床行业已进入持续增长期，建议重点关注数控机床以及数控控制系统和功能部件的相关企业；

　　逐步具备世界比较优势的中国船舶行业将在今后十年内充分分享世界产业转移的成长喜悦，重点关注船用柴油机、造船以及相关部件企业；

　　物流发展要求我国铁路行业大发展，在政策扶持，以及市场需求的带动下铁路设备业将持续增长，建议持续关注相关公司的投资机会；

　　密切关注中国经济发展对能源的持续需求所带来的相关矿山、能源开采设备业的投资机会，同时新能源的发展带来了相关子行业的投资机会；

　　我国重化工业对电力、能源的需求是持续增长的，现加上国内电网改造需求的增长，引发能源开采、电网设备及相关新能源设备的投资机会；

　　在综合考虑行业发展的持续性、企业竞争优势、企业创新能力等因素，07年我们建议重点关注行业持续发展、具备竞争优势的行业及公司；

07年上半年机械行业回顾

　　1、机械行业运行回顾

　　延续06年以来的高速增长态势，07年1-4月份机械行业继续呈现高增长态势：

　　生产、销售增速继续走高：07年1~4月，机械工业全行业完成工业总产值20541.06亿元，同比增长31.38%，增速比上月回落0.56个百分点；全行业完成销售产值19863.06亿元，同比增长31.26%，增速比上月略有回升。从今年和去年1~4月总产值和销售产值增速对比看，生产、销售增速分别比去年同期提高2.92和2.54个百分点。

 分子行业看：生产增幅列前几位的是：工程机械行业(39.57%)、机械基础件行业(34.41%)、电工电器行业(34.36%)、机床工具行业(33.06%)和石化通用行业(31.89%)，生产增幅均高于行业水平。

　　出口交货值增幅创年内新高：一季度全行业实现出口交货值2273.13亿元,同比增长34.70%,增速比去年同期(23.09%)提高11.61个百分点，呈强劲增长态势。与去年各月比今年1~3月出口交货值保持较快增长，达34%以上。分行业看，其中出口同比增幅最高的是食品包装机械行业60.69%，其次是工程机械行业53.99%、重型矿山装备行业53.51%和石化通用机械行业44.96%。

　　结合行业增长情况，07年前四个月行业发展具体可以归纳为以下几点：一是新产品开发明显加速，1~4月，全行业完成新产品产值4093.57亿元，同比增长36.42%，呈高位增长态势，并高于全行业工业总产值增速5.04个百分点；二是运行质量明显提高，行业结构趋向合理；三是产品结构调理明显，技术水平明显提升；四是出口增长高于进口，贸易逆差迅速减少；五是投资高位增长，产能扩张依然强劲。

　　2、 机械行业市场表现回顾

　　06年二季度机械行业成为基金第一重仓行业后，机械行业指数也明显超载上证指数，整个行业的PE也达到高峰值近30倍，其后在基金持续减仓的影响下，机械行业指数也明显弱于上证指数的走势，同时06年全年走势与大盘基本吻合。进入07年后，在行业持续增长的带动下，机械行业指数在07年上半年明显超越大盘，并呈加速上扬态势。

　　产业结构升级+出口+政策扶持，我国机械行业保持高度景气

　　1、机械行业持续景气

　　“十五”期间，机械工业总产值年平均增长23.5%，工业增加值年平均增加24%，利润年平均增长31.62%，出口年平均增长23.21%，处于历史上发展最快的时期。07年是“十一五”规划的第二年，承接06年机械工业总产值及出口的高增长，07年一季度收入与利润依旧保持快速增长，延续着02年以来的高景气。

　　2、重化工业化引发的国家产业结构升级促使我国机械行业持续高速增长

　　结合成熟市场经济国家产业结构发展历程，及国家支柱产业的变化可知，一个经济体的持续经济建设及增长过程中，最大程度地刺激了社会对各种机械的需求，而持续增长及不断壮大的机械行业，又保证了钢铁、纺织、汽车等行业的发展，在重工业化中后期，经济发展对机械行业的需求尤其旺盛，并表现为机械产业在制造业中的比重迅速扩大，成为国家这一时期制造业仍到整个经济体中实力最强的产业。

日本在经济起飞前的1955年，机械产业生产值在制造业中占比为14.6%，经过高速增长后，到1970年，机械产业在整个制造业中的比重扩大到32.3%，之后受石油危机的影响，机械产业的比重一度出现下降，1975年下降到29.8%。在摆脱石油危机影响后，机械产业进入稳定增长，并于1980年其比重恢复到31.8%，1983年上升到35.9%。

　　我国产业结构经历了类似于日本产业结构发展的历程：既由轻向重的发展过程。目前产业结构中轻工业占比快速下降，同时重化工业占比明显上升，尤其是进入二十世纪后，随着房产和汽车逐步成长为我国经济发展的支柱产业，带动了钢铁、石化、建材等重工业的持续成长，而重工业的持续成长，也引发了对装备制造的需求。由于我国机械行业在建国初期以重型、笨重、技术含量不高而著称，因此初期重化工业过程中，装备业进口明显上升，但随着国内机械行业技术水平的提升，制造水平的提高等作用，再加上国内旺盛的需求刺激，带动了机械行业的持续增长。同时进入国家“十一五”规划后，在世界产业比较优势的影响下，更需要我们机械行业的持续发展来支撑国家产业结构升级的需要，由此带来了机械行业的持续高景气。

　　3、产业转移及比较优势，促使我国机械从装备中国走向装备世界

　　仍以日本为例，在日本经济起飞前其机械行业，无论在生产规模还是在生产技术上，都远落后于欧美发达工业国。1955年日本的工作机械生产额仅为37亿日元，当时美国的机械生产额为2405亿日元，相当于日本的65倍；联邦德国的机械生产额为805亿日元，相当于日本的22倍，英国为539亿日元，相当于日本的15倍。

　　但在1955年后，伴随着经济发展，重工业化的持续，日本机械行业也进入了快速的发展轨道，到1962年机械行业生产额突破1000亿元，比1955年增长27倍，而到高速增长后期的1974年，日本机械工业生产额更是达到3586亿日元，成为世界第三位的机械工业大国，机械工业保持了近20年的持续高速增长。

　　在成为机械生产大国的同时，日本又逐步走向机械出口大国，1955年日本机械出口仅为7亿日元，出口比率为18.9%，进口额为40亿日元，进口比率为108.1%.但进入70年代后，日本机械行业进出口形势发生逆转，1972年出口首次超过进口，此后日本开始迎来了机械行业贸易顺差的高速增长时代。1981年机械行业出口额达3108亿日元，出口比率为36.5%，90年代日本机械行业出口比率不断上升，1997年出口额高达6494亿日元，出口比率高达64%。

　　由此可见，在日本经济重化工业化过程中，伴随经济的增长，其机械产业也持续高速增长，并成为其国家的支柱产业。这一方面是经济发展带来的效应，同时也是一国产业经济结构升级的必然结果。这些都可以从欧美国家发展中得到印证，而近期韩国机械行业的发展也证实了这种产业发展的必然规律。

我国改革开放后，在产业政策方面基本是按成熟的产业经济理论，在产业发展顺序方面充分体现了先轻后重的轨迹。在改革开放初期，在技术水平的制约下，充分发挥国内人工成本的优势，实现了轻工业的持续快速发展，并成为当时的支柱产业。随着国家经济发展进入“十五”期间，钢铁、石化、能源、房产、汽车等重化工业逐步发展起来，同时技术水平也逐步升级，机械行业也进入了持续高速增长期，这一进程将持续20年以上，并以机械行业逐步替代进口为主要特征。而随着国内机械行业技术水平的提高，创新能力和成本优势的逐步加深，在“十一五”及“十二五”期间，我国机械行业将逐步装备全球。其实从近期工程机械和重卡两个子行业的出口增长中，我们已经感受到这种变化的到来！

　　4、振兴装备制造的国家政策将引导行业持续增长

　　我国机械装备制造行业的现状是：设备陈旧落后，缺乏核心技术，落后于世界先进水平10-30年。与发达国家的主要差距集中表现在科技自主创新能力、高新技术产业发展和核心竞争力滞后，目前我国机械工业新产品贡献率仅为5.9%，仅为工业发达国家的十分之一。许多与重大技术装备有关的核心技术和关键产品仍然依靠进口，尽管通过引进促进了相关技术的升级，但存在引进-落后-再引进-再落后的怪圈，这一方面是研发投入相对较少，同时也是自主创新体系没能在社会中建立起来的原因。

　　另外，我国机械装备制造业在整个制造业中所占比例偏低。目前世界发达国家的装备制造业占制造业的比例都大于40%，而我国则低于30%，这也正反映出我国产业结构正由轻工业为主逐步进入到重工业化的中期阶段，后续发展前景无限。

　　06年6月28日，国家正式出台了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，明确机械装备制造业的振兴目标：到2010年，发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力，基本满足能源、交通、原材料等领域及国防建设的需要。依靠区域优势，发挥产业集聚效应，形成若干具有特色和知名品牌的装备制造集中地。建设和完善一批具有国际先进水平的国家级重大技术装备工程中心，初步建立以企业为主体的技术创新体系。逐渐形成重大技术装备、高新技术产业装备、基础装备、一般机械装备等专业化合理分工、相互促进、协调发展的产业格局。

寻找机械行业可持续投资品种

　　振兴装备制造业意见中，国家明确了重点扶持与发展的领域与板块：

　　1.发展大型清洁高效发电装备，包括百万千瓦级核电机组、超超临界火电机组、燃气—蒸汽联合循环机组、整体煤气化(11.75,0.03,0.26%)燃气—蒸汽联合循环机组、大型循环流化床锅炉、大型水电机组及抽水蓄能水电站机组、大型空冷电站机组及大功率风力发电机等新型能源装备，满足电力建设需要。

2.开展1000千伏特高压交流和±800千伏直流输变电成套设备的研制，全面掌握500千伏交直流和750千伏交流输变电关键设备制造技术。

　　3.以一批大型乙烯项目为国产化依托工程，通过引进关键技术消化吸收再创新和自主开发，实现百万吨级大型乙烯成套设备和对二甲苯(PX)、对苯二甲酸(PTA)、聚酯成套设备国产化。

　　4.进行大型煤化工成套设备的研制开发，满足我国能源结构调整的需要。

　　5.研制大型薄板冷热连轧成套设备及涂镀层加工成套设备，实现成套设备国产化，满足汽车工业和家电等行业发展需要。

　　6.发展大型煤炭井下综合采掘、提升和洗选设备以及大型露天矿设备，实现大型综采、提升和洗选设备国产化。

　　7.开发大型海洋石油工程装备、30万吨矿石和原油运输船、海上浮动生产储油轮(FPSO)、10000箱以上集装箱船、LNG运输船等大型高技术、高附加值船舶及大功率柴油机等配套装备。

　　8.以铁路客运专线、城市轨道交通等项目为依托，通过引进消化吸收先进技术和自主创新相结合，掌握时速200公里以上高速列车、新型地铁车辆等装备核心技术，使我国轨道交通装备制造业在较短时间内达到世界先进水平。

　　9.发展大气治理、城市及工业污水处理、固体废弃物处理等大型环保装备，以及海水淡化、报废汽车处理等资源综合利用设备，提高环保设备研发制造水平。

　　10.满足铁路、水利工程、城市轨道交通等建设项目的需要，加快大断面岩石掘进机等大型施工机械的研制，尽快掌握关键设备制造技术。

　　11.发展重大工程自动化控制系统和关键精密测试仪器，满足重点建设工程及其他重大(成套)技术装备高度自动化和智能化的需要。

　　12.发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件，改变大型、高精度数控机床大部分依赖进口的现状，满足机械、航空航天等工业发展的需要。

　　13.发展新型纺织机械，重点对日产200吨以上涤纶短纤维成套设备、高速粘胶长丝连续纺丝机、高效现代化成套棉纺设备、机电一体化剑杆织机和喷气织机等新型成套关键设备技术攻关和产业化，促进纺织行业技术升级。

　　14.发展新型、大马力农业装备，提高大马力拖拉机、半喂入水稻联合收割机、玉米联合收割机、采棉机等国产化水平和技术档次，改变目前125马力以上拖拉机、新型农业装备主要依赖进口的状况。

　　15.发展集成电路关键设备、新型平板显示器件生产设备、电子元器件生产设备、无铅工艺的整机装联设备、数字化医疗影像设备、生物工程和医药生产专用设备等，促进装备制造业全面升级。

16.发展民用飞机及发动机、机载设备。

　　总结看主要涉及以下行业：发电设备、化工、煤炭及能源设备、铁路装备、环保机械、纺织机械、农业机械、IT装备、航天军工装备及机床行业。

　　装备制造母机—机床行业进入持续增长期

　　机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备，主要为汽车、军工、农机、工程机械、电力设备、铁路机车、船舶等行业服务。但随着国内相关行业的持续发展，以及世界相关产业向中国转移，我国机床行业仍然落后于这些下游行业的发展。同时，发达国外对出口中国(尤其是军用)的数控机床始终有所限制，甚至像五轴联动以上的高性能数控系统产品绝对禁止向中国出口。因此，“国机国造”已经成为中国制造业发展的战略需求，而大型精密高速数控装备、数控系统及功能部件将是我国“十一五”期间装备制造业重点发展的产业。

　　目前中国是世界第一大机床消费国家，2005年中国机床消费107.8亿美元，占世界金属加工机床生产总额的20%，而2006年中国机床消费131.1亿美元，占世界机床生产总额的22%，增加两个百分点。2005年中国机床产值51亿美元，占世界机床产值9.5%，而2006年中国机床产值70.6亿美元，占世界机床总产值的11.9%。

尽管我国是世界机床第一大消费国，但我国机床行业仍存在以下不足：一是数控系统、功能部件全部依赖进口；二是数控机床的附加值低；三是数控机床的可靠性和生产规模依然落后。

　　“十一五”期间，我国数控机床产业的重点是：发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件，改变大型、高精度数控机床大部分依赖进口的现状，满足机械、航空航天等工业发展需求。数控产品开发的重大项目有：重点发展关键功能部件和数控系统；高速、精密数控车床；车削中心类及四轴以上联动的复合加工机床；高速、高精度数控铣镗床；高速、高精度立卧式加工中心；重型、超重型数控机床类及数控磨床。到“十一五”末期，国产数控机床占国内需求市场的比重从现在的30%上升至50%以上，国产数控机床采用自己的功能部件达到60%以上，有自主知识产权的数控系统占数控机床总产量的75%以上。

　　我们预计未来五年，机床行业有望保持15%-20%的增长率，其中，由于国产机床的数控化比率和国内市场份额的提高，数控机床的增长率将在30%左右；中档数控机床的进口替效应将逐年显现；高端数控机床技术难以赶超德国和日本，这部分高端市场难以动摇；我国的中高档数控机床在技术上与国外同类产品接近，价格优势明显，机床出口的比重也将逐年提升。

铁路设备—政策催生高速增长

　　按照铁道部的《中长期铁路网规划》，从2005年到2020年，铁道部将投入2万亿元资金进行铁路建设，平均每年投资在1000亿元以上。从2004年起铁路固定资产投资开始增加，由2003年的707亿元跃升到2004年的822亿元，而2005年铁路固定资产投资额将达到1000亿元，增速达39%左右。按照中长期规划，从2006年开始到2010年，估计每年都有1600亿左右的铁路固定资产投资。

　　之所以我国铁路在十一五规划中要进行如此大规模投资，一方面是2000年后，由于体制原因导致铁路行业投资明显落后于社会固定资产投资规模；另一方面则是社会经济发展，中国正处于重工业化进程中，此阶段对电力、煤炭等大宗能源需求是持续增长的，尽管国内公路建设明显增长，但铁路请车率的持续下降，反映出铁路行业的发展远远落后于需求的增长。在这个大环境下，国家加快了铁路行业投融资体制的变革，并通过政策来明确行业的发展目标及实现途径。

　　船舶制造—享受世界产业转移

　　世界造船产业属劳动密集型、资金密集型和技术密集型产业，并且产业在世界不同区域间转移的特征明显。从世界造船史来看，国际造船基地50年代开始从西欧转向日本，70年代转向韩国，日本用10年的时间发展成为世界第一造船大国，韩国以9年的时间超过欧美成为世界第二大造船国。

　　我国从2005年进入世界船舶工业第二名，超过了日本，相信在今后5年内，我国将成为世界造船第一大国。政府把振兴船舶工业作为下一步发展装备工业和我国海洋战略的重点，并在船舶工业，海洋产业及国防、机械工业的结合创新的基础上，建成新兴支柱产业。根据国防科工委提出的目标：到2015年达2400万载重吨，占世界市场份额的35%，在吨位方面达到世界第一，成为世界第一造船大国。

　　2006年，全世界新船完工量高于2005年，达到了7300万载重吨，是历史最高记录。这是前几年订单过高的结果。在完工船中，散货船数量明显高于2005年，达到了2310万载重吨;油船达2500万载重吨;集装箱船达1580万载重吨。此外，中国的新船完工量可能到1500万载重吨，增量令人瞩目。

　　2007年一季度，我国新船承接量更是大幅增长，据克拉克松统计，一季度我国承接新船332艘，世界占比46.83%；成交量2010万载重吨，同比增长170.52%，占世界份额的51.28%。首次超过韩国的1050万和日本的370万载重吨而位居世界第一位。

　　目前我国整体造船水平相当于上个世纪90年代的国际水平，尤其是高附加值船型(包括超大型集装箱船、大型液化石油气船、天然气船、豪华旅游船)产量与日韩的差距很大。另外，我国船舶配套能力较低，目前国产设备的配套率平均为40%，而日韩在80%以上。中国的钢材利用率80%-84%，而韩国、日本的钢材利用率为88%-92%。目前国内船舶配套设备企业普遍生产任务饱满，柴油机、甲板机械等主要配套设备生产能力的发挥接近饱和，船舶配套产品和部件信赖进口。2005年开始，我国开始重视发展船舶配套产业，目前已具备大型船用发动机曲轴的生产能力，2006年曲轴的产量在20根左右。由于造船行业是资本密集型产业，中国在劳动力成本、环保成本、传统制造工艺技术方面具有竞争优势，随着生产规模的提高，中国在钢材利用率、制造效率也将会减小与韩国差距，同时可以满足船东个性化的设计需求。