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传统工业机械加工都是工人用手工操作机床，而现代工业机械加工已经采用数控加工了。数控加工，就是在对工件材料进行加工前，事先在计算机上编写好程序，再将这些程序输入到使用计算机程序控制的机床进行指令性加工，或者直接在这种使用计算机程序控制的机床控制面板上编写指令进行加工。加工的全过程包括走刀、换刀、变速、变向、停车等，都是自动完成的。北京航星机器制造公司的许力从事军品和精密零件加工和工装加工任务１０多年，他不仅获得全国技术能手称号，还获得北京市有突出贡献的高技能人才称号。
勤思考能钻研
许力１９９１年技校毕业就到北京航星机器制造公司，—直从事军品以及军品工装的精密铣削加工工作。在多年的铣工生产实践中，刻苦努力学习，利用业余时间自学大专课程，参加航天部及三院举办的各种培训班，逐步掌握了较高级的专业理论知识和丰富的实践经验，尤其对各种难加工材料的刀具参数和加工参数的设置方面有一定的见解。他多次参加三院以及航天部举办的各种专业技能竞赛，并获得优异成绩。在２００４年航天科工集团举办的行业技能竞赛中取得铣工组第一名的成绩，并获得劳动和社会保障部授予的“全国技术能手”称号。２００５年获得共青团中央授予的“全国青年岗位能手”称号。他不仅在普通数控铣床上有很高的技能，还对数控机床和加工中心的操作有一定的研究。能熟练操作西门子、法那克、海德汉等数控系统，并熟练掌握以上系统的二维编程能力。２００６年赴德国学习数控技术，开阔眼界、增长见识。在同行业中，加工水平和能力居于领先地位。
许力长期以来承担着各类军品专用精密工装、夹具以及各种型号的舵面、二级舵、三级舵及某型号前后油箱、整体油箱。在加工各种形状复杂、精密度高及大型工件的工作中，不断摸索、总结经验，解决了一个又一个难题。
在加工某型号尾翼叉耳轴时，为解决工件尾部基准无法测量、装加困难的难题，自制弹簧轴套夹具，是工件在加工过程中装夹迅速，测量简便，即保证子工件的对称度，又提高了工作效率。在厂里有台德国机床是用来制造某产品关键部件球窝的，由于与之配套的刀具损坏，许力主动请缨为这台机器配制刀具。他凭着扎实的加工技术和精确的三角函数知识，采用车、磨、铣、钻等加工手法，改制出了一把圆、棱形相结合的镗刀。“洋机器”配上新刀具后，不仅起死回生，而且加工质量产生了飞跃。
关键时刻显身手
２００５年年底，某型号油箱加工任务成为全厂能否彻底完成当年科研生产任务的关键，许力为了保证生产任务能及时完成，他带领２个徒弟２４小时倒班，那时他这两个徒弟还没有出师，为了确保油箱质量，他让２个徒弟按１２小时对１２小时倒班，他则每天上１６个小时，确保装卸活时他在场，确保关键操作时他在场，他连续这样工作了１０天，不仅保证了油箱生产数量不少，而且件件合格。
某预研型号“二级舵前整流头”的试制工作中，通常使用回转工作台和三爪夹盘装夹，这种装夹速度慢、零件找正困难，很容易产生加工误差，看到这种情况，他开动脑筋，自己动手制作火具“Ｖ型中心轴定位块”，使装夹找正在两分钟内完成，而且有很高的重复定位精度，解决了核工件的加工难题，保证了产品质量，提高工效８倍以上。
在某型号“舵面”Ｖ型槽、方台在普通机床加工时两步分开加工，多次装夹效率低、工件精度不易保证。同一批零件的尺寸精度一致性不高，很难找到规律，给钳工的修配工作造成很大的不便，为解决这个难题该同志利用数控机床加工精度高的优势，在数控机床上对该零件进行试加工，并自行编制程序和工艺步骤，采用一次装夹，分步加工，分步测量的方法。提高了加工精度，减少了钳工的修配时间，提高工效３倍。为该零件数控批产创造了条件。
“传帮带”为厂培育人才 许力在生产过程中严于律己、勇于奉献，时刻提醒自己作为一名共产党员要起到先锋模范作用。不仅自己勤奋工作，对技术精益求精，还对年轻同志搞好“传帮带”工作。现培养徒弟８名，均为生产一线骨干。
一次厂里接到一批国家专用产品的加工任务，其中外壳部分要在一个微波炉大小的６个截面上，钻出大大小小的圆孔１０５个，深深浅浅的槽子１２道，而且加工的尺寸精度误差必须在头发丝的四分之一以内。仅靠对方提供的一张设计图纸，没人敢承担这个任务。许力经过仔细测算，确定整个生产过程共需要各种刀具７８把，其中１４把需要自制，还要完成全部工序的数控编程。一个月后，许力和他的攻关小组保质保量地完成了壳体加工任务。
现在，许力又开始负责单独操作他们单位最先进的某大型数控设备，专门负责某型号关键件的加工，该厂车间主任告诉记者，我们生产的都是航天军工设备，一件活动辄几十万元，所以我们关键产品只能交给像许力这样的高技能人来干。
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