20 世纪 70 年代以来，世界齿轮技术有了很大的发展，发展中最引人注目的是硬齿面技术、功率分支技术和模块化设计技术。 80 年代末，国外硬齿面技术日趋成熟，采用优质合金钢锻件渗碳淬火磨齿的硬面齿轮为承载能力是中硬齿面调质齿轮的 4 倍，是软齿面齿轮的 5 ～ 6 倍。一个中等规格的硬齿面减速机的重量仅为传递同样功率的调质齿轮减速机的 1/3 左右。
中国工业齿轮技术的蓬勃发展也集中在 80 年代到现在这 20 多年间。 70 年代末，中国的改革开放政策使国内企业相继引进了许多大型成套项目，使我国的齿轮界开始接触国外先进的齿轮传动装置。如武钢 1 700mm 轧机中的通用和轧钢机减速机；英国 23 000kW 燃气轮机发电机组负荷齿轮箱； 30 万 t/a 合成氨中的高速齿轮装置。进入 80 年代，中国从国外引进了多项齿轮技术，如由南高齿和郑州机械研究所（以下简称郑机所）等 4 单位联合美国费城齿轮公司引进全套高速重载齿轮设计制造技术。此后，南高齿和郑机所联合对齿轮的弹性变形和热变形修形等高速重载齿轮的共性技术开展了专题研究。通过这两项工作，使中国的高速重载齿轮技术产生了质的飞跃，有了较完整的理论，有了设计制造规范，有了系列产品。 80 年代末，中国工业齿轮行业就真正跨入了能够独立设计、制造高速重载齿轮传动设备的阶段。
在中国齿轮工业发展的过程中，水泥磨的传动设备是低速重载齿轮技术两大难题之一。中心传动水泥磨主减速机是典型的功率分支结构。 80 年代，中国水泥企业曾经采用丹麦史密斯的输出大齿轮悬浮式和日本川崎弹性轴式两种均载方式。经过齿轮传动专家的探讨、比较，最终采用了更简单可靠的弹性轴式均载，最大功率已达 4 000kW 。目前，中国的大功率水泥磨减速机装置基本实现了全部国产化。
除了水泥磨的传动齿轮箱，轧钢齿轮箱是低速重载齿轮技术的另外一个大难题。 90 年代后，中国以市场换技术的政策，提出“联合设计，合作除了水泥磨的传动齿轮箱，轧钢齿轮箱是低速重载齿轮技术的另外一个大难题。 90 年代后，中国以市场换技术的政策，提出“联合设计，合作制造”等方式同外方合作，在重大项目上更多采用德、日等国公司提供技术，国内厂家制造，外方监制。这样促进了中国工业齿轮行业在技术、管理水平和质量控制方面大幅提高。
此外，当今工业齿轮技术发展日趋成熟，这还表现在：①理论研究（如强度计算、修形计算、优化设计等现代方法的应用、新结构的应用等）更完善、更接近实际。②普遍采用各种优质合金锻件，提高材料和热处理质量控制水平。③结构设计更合理。④加工精度普遍提高到 ISO 的 4 ～ 6 级。⑤提高轴承质量和寿命。⑥提高润滑油质量。⑦提高加工装备和监测手段