4.刃磨夹具，在M7130型机床上安装如图8-2所示的刃磨夹具，可刃磨模数为15～20mm的滚刀，在夹具中采用TF5型光学分度头，其分度精度为10″，该夹具调试精度可达0.001mm，砂轮轴经调整后，其端面圆跳动不大于3～5μm，径向圆跳动不大于5～10μm。
表8-11 滚刀刃噢时主要检测项目的公差
|
模数（mm） |
AA |
A |
|
δfr |
δFp |
δz1
(δ′z1) |
δfr |
δFp |
δz1
(δ′z1) |
|
1～2 |
11 |
26 |
7(8) |
18 |
42 |
11(12) |
|
＞2～3.5 |
12 |
30 |
8(9) |
20 |
48 |
12(14) |
|
＞3.5～6.3 |
15 |
36 |
10(11) |
24 |
55 |
15(17) |
|
＞6.3～10 |
19 |
45 |
12(13) |
30 |
70 |
19(21) |
|
＞10～16 |
25 |
60 |
16(18) |
40 |
95 |
25(28) |
|
＞16～25 |
36 |
85 |
22(25) |
55 |
130 |
36(40) |
|
＞25～40 |
53 |
120 |
34(38) |
85 |
200 |
53(60) |
|
前刀面的表面粗糙度 |
Ra0.63 |
5.所用砂轮，采用粒度180#或120#、金属结合剂或树脂结合剂，质量分数为70%~100%的碗形金刚石砂轮，如图8-3所示，砂轮直径根据模数的大小，可在75~200mm范围内选用
6.刃磨条件，硬质合金滚刀的刃磨条件见表8-12。
为了改善刃磨质量，刃磨效率，降低砂轮消耗，可采用湿式刃磨，切削液可采用水溶性切削液。或低粘度的煤油，柴油以及7号全损耗系统用油。切削液的流量应稍大，一般为0.5~1L/min。对于缓进给深磨法，更应加大压力和流量。
安装砂轮时应进行校正。工作面的圆跳动应不大于0.01~0.02mm。并保证砂轮端面与工作台运动方向平行，当砂轮磨钝时，可用碳化硅油进行适当修整，以恢复砂轮的磨削性能。
表8-12 硬质合金滚刀的刃磨条件
|
刃磨方法 |
刃磨工序 |
砂轮线
速度（m/s） |
纵向进给速
度（mm/min） |
横向进给
量（mm） |
刃磨行程数 |
|
缓进给深磨法 |
粗磨 |
25~30 |
50~100 |
0.2~1.0 |
1次 |
|
精磨 |
~35 |
100~150 |
微量进刀
或不进刀 |
1~2次 |
|
普通磨削法 |
粗磨 |
15~25 |
800~1000 |
0.01~0.03 |
多次进刀 |
|
精磨 |
比粗磨稍
有提高 |
|
微量进刀
或不进刀 |
1~2次 |
硬齿面刮削工艺
1.切削用量的选择，用硬质合金刮削滚刀刮削时的切削用量，见表8-13。
表8-13 硬齿面刮削的切削用量（干切）
|
切削速度υ（m/min） |
轴向进给量fa（mm/f） |
刮削量（mm） |
滚铣方式 |
|
30~80 |
2~4
（用于半精加工）
1~2
（用于精加工） |
精加工余量
0.1~0.25
（单侧）
一次切除即可 |
逆铣法
滚削 |
2.硬齿面刮削的调整，刮削前应做好下列准备工作：
1）刮削用滚刀的安装，安装滚刀前，检查刀具主轴锥孔的径向圆跳动，其值应≤0.005mm。
滚刀装在刀杆上以后，使键的受力一侧与槽面贴紧，固紧螺母一面在切齿过程中产生松动而引起刀齿崩刃，然后检查滚刀两轴轴台径向圆跳动，其值控制在表8-14的范围内。
表8-14 滚刀两端轴台径向圆跳动值
|
模数(mm) |
被切齿轮精度等级（GB10095-88） |
|
6 |
77 |
88 |
9 |
|
1~3.5 |
5 |
6 |
10 |
16 |
|
＞3.5~6.3 |
6 |
8 |
12 |
20 |
|
＞6.3~10 |
7 |
10 |
16 |
25 |
|
＞10~16 |
8 |
12 |
20 |
30 |
|
＞16~25 |
10 |
16 |
23 |
40 |
2）齿坯的安装，为了减少安装误差，安装工作心轴时，要测量工价心轴远近两端的径向圆跳动，其值应≤0.005mm。齿坯的安装精度要求见表8-15。
表8-15 齿坯基准面径向和端面圆跳动的公差值
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分度圆直径
（mm） |
精度等级 |
|
5~6 |
7~8 |
|
125 |
6 |
9 |
|
125~400 |
7 |
11 |
|
400~800 |
10 |
16 |
|
800~1600 |
14 |
23 |
|
1600~2500 |
20 |
32 |
|
2500~4000 |
30 |
50 |
安装工件的夹具时，要求刚性好，定位面精度高，夹紧牢靠而不使工件变形，工件支承面着力点可小于齿顶圆10~25mm，以防止切齿时有振动而使刀齿崩刃。
3）齿坯对刀，齿坯对刀过程如下：
（1）将被切齿面涂上红丹粉，把齿坯装在心轴上，略为拧紧螺母，其松紧程度以手能转动齿坯为宜。
（2）将螺母固紧，随后开动机床，作径向缓慢进刀，观察齿面接触情况并进行调整，直到刀齿与齿轮齿槽两侧均匀接触为止，在最后紧固螺母前，需用百分表指示齿轮齿侧面，以免固紧螺母时，使齿轮转动。
（3）当切入齿槽时，如齿槽两侧接触不均匀，可用窜刀机构或分度的方法进行调整，以使齿槽两侧接触均匀。
4）淬硬前齿坯切齿的要求，淬硬前预切齿的齿槽应略深于标准齿高，以使刮削滚刀的顶刃不参与切削，齿轮的齿根两侧应有沉割槽。
EC-2硬齿面切削油的应用
用硬质合金滚刀进行硬齿面千滚齿加工，通常刀齿磨损快且易崩刃。而EC-2硬齿面切削油是由精制基础油，多种抗磨极压添加剂，防锈剂和渗透剂按科学配方组成，具有极好的流动性。渗透性、润滑性及耐磨损性能，在滚削加工时，能保证有充足的EC-2切削油进入切削区，在刀齿和被加工齿轮接触表面形成极薄的润滑膜，起边界润滑作用，以减小刀齿后刀面与工件的摩擦，降低后面磨损，同时，也防止了前刀面粘屑，避免了因切屑挤嵌前面引起的崩刃，EC-2切削油还具有良好的渗透性，导热性，能迅速带走切削热，减小刀齿的热冲击和崩刃，比干滚延长硬质合金滚刀寿命1.6~2.4倍，有利于齿面加工精度和表面质量的提高。EC-2切削油理化性能见表8-16。
表8-16 EC-2切削油的理化指标
|
|
EC-2 |
试验方法 |
|
运动粘度（mm2/s）40 ℃、100℃ |
9.50
2.62 |
GB265 |
|
密度（g/cm3）20 ℃ |
0.8751 |
GB2540 |
|
酸值（mgKOH/g） |
3.25 |
GB264 |
|
闪点（开口）（℃） |
145 |
GB267 |
|
腐蚀试验：钢片（100℃ 3h）铜片 |
合格 |
SY2620 |
|
倾点（℃） |
-24 |
GB3535 |
|
四球试验；PBN（N）
PBN（N）
d196N 30min |
7840（80）22540
（230）0.35 |
GB3142
ZBE34007 |
|
防锈试验：（35±2℃，RM95%）
铸铁单片100h
叠片168h |
合格 |
GB6164 |
