Eclipse Mold模具公司为高端加工中心进行有效的零公差加工树立了一个良好的榜样。
对于模具制造商来说，都强烈希望模具的切削加工能够达到无余量的零公差切削水平，而Eclipse Mold模具公司就恰恰证明了这一事实。该公司有一个模具加工车间，每年大约能生产140套左右的模具，其中还包括相当数量的模具维修服务，但这一业务只占其总工作量的约40%。该公司其他60%的收益来自于它的3个注塑模工厂，这些厂房坐落在底特律的郊区。事实上，该公司的厂房内共有42台注塑机，其工作压力范围从22～750t不等。 在Eclipse Mold模具公司这些注塑压力机上使用的模具都由该公司Clinton Township总部的总厂生产制造，该工厂位于底特律的西北方向，离市区约20英里。从某种程度而言，该公司对所有这些模具的加工生产几乎都采用了零公差切削加工工艺。该公司的副总裁兼总经理Steve Craprotta先生说：“采用无公差切削加工的模具运行更快速、使用寿命较长、维修费用低廉，其模压成型的零件质量和清洁度良好。我们每天依靠这些成果为生，因此我们深知这些加工方法的珍贵意义。” 对于Cra-protta先生的说法，他的顾客也深表同意。Eclipse模具公司每年生产的模具，只有15%应用于该公司自己的工厂内，其余的模具发运到大型的Tier 1汽车供货商使用，其中包括许多大家所熟悉的美国和日本汽车制造厂。Craprotta先生毫不夸张地说：“我们所有的客户都认为我们公司的模具车间是最优秀的。”他之所以强调这一观点，其主要原因是要让人们确信：如果想要使一个加工车间在市场中保持其竞争的地位，达到零公差加工的水平是其不可缺少的一个部分。 1976年，Steve先生的父亲—Fred Craprotta先生创建了Eclipse模具公司，到目前为止，其父亲还在积极地领导和管理着这一公司。公司曾经扩建过好几次，1989年，公司才搬迁到现在的这个总部所在地。该公司三个工厂的雇员人数加在一起有150人。 Eclipse模具公司专门从事二次注塑模的模具生产。这类模具一般由一个型芯或型腔组成，但必须与其他两个半拉模具或旋转180°的侧模配合，以适应模具的第二次注塑。Craprotta先生解释说：“如果这些模具采用普通的工艺加工，然后再采用手工抛光和逐点打磨作业，那势必会花费我们的许多宝贵时间，即难以满足交货时间要求也无法满足我们自己的生产进度要求。”如果能够将模具的闭合面加工到零公差尺寸（在许多情况下，甚至加工到负余量的程度），就可以大大节约模具的逐点打磨工时。他说，这样当模具的一面与另一面配合时，以及当模具旋转或与另一半模具配合时，几乎可使其配合面达到完美无缺的程度。
Eclipse模具公司所生产的大部分模具都是高精密、多型腔的复杂模具，最大型的模具尺寸为40×50 in，小型模具的尺寸为8×8 in，而最通用的中型模具应用于300～700t的注塑压力机上。在这些模具中，大约有70%到80%的模具采用机械动作的方式工作，例如采用滑板、提升机、伸缩式型芯及其它相类似的一些工具。 采用零公差加工工艺不仅取代了大量的模具逐点打磨工时，同时也提高了机械零件的流水生产作业水平。例如，提升机可以直接落放到隐窝内，而且只需要少量的调节，或者干脆不需要任何调节。 模具的零公差加工主要依赖于车间内安装的3台最新式的加工中心，其中V55型和V56 型立式加工中心由牧野公司（在俄亥俄州的Mason地区）提供，另一台DMC-1500型加工中心由Johnford公司提供。所有这些机床都通过密歇根州Auburn Hills地区的经销商—Single Source Technologies 技术公司(SST)引进。 Craprotta先生说：“牧野公司机床的刚性和精度特别适合于我们的模具零公差加工。”而Johnford公司提供的机床，配有30×50 in的大型工作台，可满足我们车间日益增长的加工大型模具的需要。按照Craprotta先生的说法，这一机床的零公差切削加工水平不亚于小型的立式加工中心。 Eclipse模具公司于1992开始与SST技术公司合作，当时该公司从牧野公司引进了第一台高速铣床，用于石墨电极的加工生产。Craprotta先生回忆说：“我们从这一机床的加工经验中，学到了有关高速加工的新概念。”当该经销商开始推销这种用硬铣削加工模具零件的零公差加工概念时，引起了Eclipse模具公司的注意。2001年，该公司通过这一经销商购置了第一套加工中心，用于硬质材料的铣削加工。 与普通的铣削工艺相比较，当我们第一次碰到硬质材料的铣削加工时，似乎感到有一定的困难并具有一定的冒险性。如果发生刀具断裂或烧损而导致昂贵的模具报废，这将成为令人难咽的苦果。每天要面临这样的高精度硬质材料铣削加工的压力，这对机床操作人员而言实在是难以想象的。他说：“压力实在是太大了。” Craprotta先生说：“我们公司是最早涉足这一工艺领域的，我们走在了其他加工车间的前面，对于向这种工艺过渡，我们留有一定的回旋余地。”最初，加工车间根据其对机床、刀具和刀具路径的确信程度，开始降低模具的加工余量，将其从原来的0.003 in降低到0.002 in和0.001 in。
对零公差加工的一切适当的技术支持力量经过深入调研以后，证明我们的做法也是比较明智的。例如，加工车间开始采用热胀冷缩刀夹的平衡刀具及HSK接口，并且将CAM编程软件升级。当操作人员看到采用这种新的操作原理和操作程序非常舒适时，并且感受到该工艺如何能够得心应手地工作时，终于改变了他们原先的工作态度。 Craprotta先生说，后来，他们不但更急切地希望参与模具的零公差切削加工，而且还开始对模具的闭合面试行负公差切削。这一态度的转变大概经历了一年的时间。最后，Craprotta先生得出了这样的结论：“在这一时期内，加工车间曾出现过一些紧张、不安和焦虑的情绪，这的确是一件很不容易的事情。” 他自己首先起到模范带头的作用，对编程人员非常信任。当编程人员对模具闭合面编制出越来越高的加工公差精度时，保证使机床操作员确信刀具的加工路径是值得信赖的。加工车间采用PowerMill软件，该软件由Delcam 公司（在安大略省的Windsor地区）提供，用于生成零公差切削的刀具路径。
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