加强自主创新 推动中国向轴承工业强国迈进 ——访中国轴承工业协会理事长

　　近几年轴承工业在国家振兴装备制造业的战略号召下得到了快速的发展，然而原材料价格上涨、热加工技术落后、研发和创新能力低下等问题也在困扰着轴承工业的发展，究竟轴承工业该何去何从？透过本刊记者对轴承工业协会理事长张  凡的采访，希望广大读者能够了解轴承行业的现状，也希望能引起业界同行的关注。

 

    记者：目前国内轴承行业的整体发展情况如何？

 

    张理事长：2007年轴承行业销售收入760亿元，国内企业大概670亿元，比2006年销售增长22.6%；产量90亿套，比2006年增长26.8%；出口创汇21.51亿美元，比2006年约增长30.5%；进口轴承用汇21.55亿美元，比2006年增长约26.89%，进出口基本持平。

 

    现在轴承行业的从业人数大约30多万，其中，高级人才占的比例在这几年相对提高了。

 

    目前，轴承行业整体发展情况有两个特点：一是行业的企业数量过多、过散，按国家统计局对限额以上企业（年销售额500万元）统计，全国轴承企业有1400多家；二是规模性的增长比快。按照我国轴承行业现在产能的增长速度，“十一五”规划的产能目标有可能提前两年半达到，而产量现在已经完成。但是，其中一些产品的技术水平还难以达到规划预定目标，这些技术和产品质量上的差距也是我们与国外轴承的差距所在。

 

    随着市场经济的发展，国内轴承的产业群分布逐步演变并形成若干特点：第一，浙江作为我国轴承大省，产量占全国近一半，产品大多为微小型轴承，销售额占全国30%，出口创汇占全国40%；另外，浙江还是我国轴承毛坯的生产基地，产品供应全国并行销国际市场。第二，江苏省轴承以滚针轴承产品为特色，主要集中在苏州、常州一带；此外，江苏的轴承装备制造能力很强，包括轴承磨床及自动线、热处理设备、轴承装配自动线及清洗设备等。第三，辽宁瓦房店地区以大型轴承为主，如轧机轴承，现在瓦房店地区堪称中国轴承之都，轴承产能近100亿元。此外，山东聊城地区以专业化生产轴承保持器为主，其产品销往国内外。

 

    面对与国外的差距，轴协始终贯彻一个发展战略，即从“十五”规划开始，用3~4个五年计划，使我国由轴承生产大国向轴承强国转变，为此在行业工作中实行一个工作方针：即“一个推动，两个加强”。一个推动即全力推动轴承工业的发展。两个加强：一是加强行业的信息服务，其中包括统计信息、技术信息，以及各方面的管理、人才，真正起纽带和桥梁的作用；二是加强国际交流，让企业跟国际接轨，走向世界。在行业发展思路上实现一个根本转变，即从原来的规模增长型向质量效益型转变。所以，协会每年都会举办一些技术交流、技术研讨和和展览会，并组织联合技术攻关此外，协会也会组织一些企业到国外考察，参加国外的展览会。

 

    记者：近几年，诸如原材料价格上涨等因素对轴承行业带来了一定的影响，请介绍一下相关的情况？国内企业应如何应对？

 

    张理事长：近年来，轴承生产的主要原材料如轴承钢和相关有色金属的价格不断爆涨，同时轴承行业是基础件行业，受到上下游产品两面的挤压，再加上物价和人力资源的上升因素，使我轴承行业各企业的发展和生存面临巨大的压力。

 

    轴承行业面对钢材大幅度涨价只能依靠企业内部尽量消化，如改进工艺、节能减排等措施，这对大多数企业确实带来很大困难。

 

    当然，原材料上涨对整顿行业、优胜劣汰，对整个轴承行业的发展是有利的，所以这是协会今年关注的一个重点。同时，为响应国家产业政策，协会把节能减排工作纳入了协会2008年的工作重点。我们准备5月份在洛阳开一个节能减排的会议，召集一些企业探讨在热加工退火工艺上进行改进提高，开展节能、节电活动。节能主要是通过采取更先进的热处理工艺、淘汰老设备等来改善，还包括节材，如采用冷辗扩技术提高材料利用率等，这样就能从行业内部部分的消化原材料价格上涨带来的影响。

 

    记者：瑞典、德国和日本等国外知名的轴承企业目前纷纷在国内以独资或合资的形式建厂，这将对国内的轴承行业带来哪些冲击？

 

    张理事长：外资进入中国经历了如下过程：合资→控股→独资→扩张产能和研发能力。到现在为止，八大跨国公司在中国建立了约30个轴承厂。外资公司竭力进军中国轴承的高端市场，客观上对国内的轴承企业形成一个竞争的压力。

 

    现在，国外独资企业产能占中国轴承不到20%，但在高端市场占有的比例约70%。出口的21.51亿美元中，既包括外企也包括内企，但是进口的21.55亿美元中则大部分是国外的轴承，这些都是高端产品。所以国内企业要有危机感、紧迫感。

 

    面对外资企业的竞争，我们要时刻警钟长鸣。现在国内的企业瞄准国外企业的先进技术水平，靠自身产品研发、技术与外企竞争，大企业集团、小巨人企业都做的不错，很多企业都主动根据自己的优势和产品的特色结合起来，在某类产品上与国外品牌展开竞争。

 

    因此，根据中国的特点，协会要求，“十一五”或后期，能有部分企业或部分产品可与国际抗争。而微小型轴承、电机轴承等目前已与国外基本接轨，中国的微小型轴承在噪声、精度和寿命等方面都很优越；大型轴承如轧机轴承、关节轴承有些技术也接近国际水平。此外，我们要求从工艺稳定入手，减少人为因素的影响，积极推进名牌战略。

 

    记者：对轴承寿命和可靠性至关重要的是热处理工艺、先进的装备（锻压）及新材料的研发，请介绍一下国内目前这几方面的发展情况？目前还存在哪些不足之处？

 

    张理事长：对于热处理工艺协会推广保护气氛热处理、双细化、贝氏体淬火等先进的热处理方法，以减少氧化皮，减少变形。而对于热处理设备，虽然爱协林的设备很贵，但行业里用的仍较多，而江浙一带的热处理炉性价比则很高。

 

    轴承的热加工技术目前主要采用碾扩工艺。对于大型轴承，如风电的大锻件回转支撑，过去采用自由锻，锻造的毛坯肥头大耳，现在尽量开发一些大的辗环机，以提高尺寸精度。此外，辗扩工艺大部分采用热辗扩，冷辗扩用的较少。对于小型轴承，有两种加工工艺：①模锻。主要采用高速镦锻机的塔锻，也有冷墩锻再分套等工艺。②钢管。采用无缝钢管切开，但钢管的组织性能不如锻件好，因此有的还需辗扩。而对于微小型轴承，一般直接车加工。汽车轮毂轴承一般采用精锻，但精锻工艺在轴承加工中用的较少。目前，我们正在推广冷辗扩工艺，但这种设备成本较高，模具寿命又较短，所以还不能做到所有企业都推广，只能用在一些精度、寿命要求较高的轴承上，如电动机轴承。

 

    从热加工技术角度讲，装备还没有得到根本解决，轴承行业始终采用通用的压力机来生产锻件，进口的高速镦锻机很贵，一般轴承厂用不起。国内目前还没有专门为轴承配套的热加工专用设备。

 

    轴承钢新钢种、润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，以及钢材质量的提高，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求，造成工序能力指数低、一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定，从而影响了轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

 

    记者：大型、超大型轴承面临的机遇与挑战？

 

    张理事长：对于风电轴承，很多大企业如洛轴、瓦轴、天马等都在生产，洛轴现在能生产1.5MW级的风电轴承。中国的风电轴承市场发展很快，大型设备现在紧缺。此外，变桨轴承、偏航轴承等大轴承要求使用寿命长、可靠性好，除了对材料有要求外，对检测设备要求也比较高。

 

    近几年国内数控机床发展比较快，也在开发数控轴承，特别是精密轴承，原来以哈尔滨搞机床主轴轴承比较好，如电主轴、磨头轴承竞争也很激烈，大部分的机床厂还是靠进口轴承。但是国内也有企业在研发，甚至采取与国外合资的方法来生产数控机床的主轴轴承。

 

    冶金矿山的轴承主要需提高寿命，有材质问题也有加工工艺问题。

 

    在铁路行业，中低速轴承是国内企业的市场。速度160km/h以下（货车、机车、客车）是国内市场，160km/h以上的还是倾向于使用进口轴承。实际上国内也在研究高速轴承，但真正使用，铁道部还是比较谨慎的。对于高速轴承，材料、加工、热处理工艺都是非常关键的，此外，我们的测试手段不够，研究分析得也不细，不能定性、定量分析。此外，还有一部分市场为外资公司所掌控，国内企业要想进入很难。

 

    记者：行业中目前存在哪些亟需解决的问题？

 

    张理事长：第一，行业生产集中度低。国际上约80%的市场掌握在8大跨国公司手里，而中国15%的市场占有率是所有的轴承厂的产能总和。

 

    协会将推进行业的产业结构调整，主要包括两个方面：一是从攻关、技术上提高产品质量；二是调整行业队伍，我们从十五开始就推动行业走集团化、“小巨人”的道路。现在，大集团、小巨人的生产集中度有所提高，2006年亿元以上的企业约83家，占整个行业的53%；2007年亿元企业增加到99家，占全行业近60%，提高了7%。我们做的工作就是推动，通过兼并、重组和整合提高产业集中度。

 

    第二，研发和创新能力低。面向行业服务的科研院所企业化后，国家已没有对行业共性技术研究的投入，使行业中技术支持的平台单薄。全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品，所以技术服务存在问题，这也是我们一直在思考的问题。现在全国只有6~7家国家级的技术中心，而全国有1400多家企业。

 

    协会在目前的情况下大力推行产学研联合的道路。国外大公司一般固定提取的销售收入8%~10%来进行长期的研发工作。而我国自己的理论研究很少，国家和企业对自主创新方面的的科研投入力度都明显不足。因此，我们在这里呼吁轴承企业和国家加强对轴承研发创新的投入比例。

 

    第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和装备发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有500多条自动生产线，大多数企业尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。

 

    为解决这个问题，要着力从三个方面入手：第一，重视和抓好精密制造、智能制造、数字制造和微纳米制造等关键技术；第二，抓好先进工艺及装备的推广应用；第三，组织行业继续深入地开展共性技术的攻关。

 

    记者：最后，请您对轴承行业的未来发展做一下展望，轴协2008年将主要做哪些工作？

 

    张理事长：希望到2010年，有部分企业和部分产品达到具有国际竞争力的水平，为跻身世界轴承强国行业奠定基础。到2020年，可以实现由轴承生产大国迈入世界轴承工业强国的行列的奋斗目标。届时，全国轴承行业主要产品的精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平；重大装备配套轴承实现国产化；设计和制造技术达到同期国外大公司水平；拥有一批核心技术的自主知识产权；有3～5家拥有自主知识产权的世界知名品牌，成为国际竞争力较强的企业；行业生产和销售总规模位居世界前列；有2～3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名；行业生产集中度CR30达到80%以上。

 

    2008年协会工作主要还是围绕“十一五”行业整体目标展开，特别是在行业自主创新、技术进步方面下功夫，因此我们分别与各个专业委员会协调，拿出落实的具体方案来。2008年在技术方面要开一些行业研讨会、技术交流会，力争“十一五”的攻关项目能取得一些阶段性的成果。节能减排是2008年协会需推进的重点工作，以降低成本、提高效益。

 

    还有一项工作就是推进行业品牌建设，2008年要重点推动一些国家名牌产品企业，争创驰名商标企业的建设，利用品牌效应带动行业技术进步。

 

    另外轴承行业今后几年还要打假，自协会设立了专门的打假工作委员会的3年来，全行业开展了很多打假工作，仅去年即组织企业行动127次，立案425起，涉案金额3400多万元，并对违法人员和企业依法处理和吊销其营业执照，这也增强了协会在行业中的凝聚力。