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对齿轮生产企业而言,精密度就是生命,而只有精确把握工艺技术,才能在精密度上日臻完善。刘忠玉从青岛三星精锻齿轮有限公司的一名普通工人,成长为年产齿轮300万件的精锻车间的总调度,其在46年的人生轨迹中,写满了对"精确"二字的痴心追求。
自1979年参加工作至今,刘忠玉从未离开过精锻车间生产一线,从班组长到工段长,再到车间总调度,在实现"三级跳"的过程中,他的拼搏精神和创新能力,令身旁的人深深折服。
有一次,客户急需1585件精锻齿轮,必须在短时间内供货,而这种产品在公司所有产品中是最重的,达到20公斤,锻造温度也高达1100℃以上。为按时完成任务,刘忠玉主动承担了最为艰苦的上料工作,当生产到100来件齿轮时,他就被烤得满手是泡,却咬紧牙关坚持了20多个小时,把全部齿轮锻完,随后因过度劳累晕倒在岗位上。
而了解刘忠玉的人说,"总调度"智勇双全。
这些年来,青岛三星精锻齿轮有限公司的产量不断增加,其中一种产品的产量每月增加到20000件,但每当这种产品锻造到500多件时,模具便出现裂纹不能再用,严重影响了生产进度。为此,刘忠玉琢磨开了。
反复观察和分析模具结构后,他发现,该模具因上模腔太深,所以在使用过程中易出现裂纹。于是,他把模具的上模改成分体上模,将模腔顶部改为通孔,在里面镶上一块限位块。经他这一改进,模具寿命提高了10倍,每月可节约费用12000多元。
2005年,刘忠玉发现精锻车间使用的油嘴耗油量大、燃烧不充分,能源浪费严重。在反复试验后,他对油嘴进行了重新设计,制作出新型油嘴,经验证,新型油嘴雾化好、燃烧充分、噪音小,每月可节油30%。第二年,他又对精锻车间使用的酸洗笼进行改进,使其使用寿命大大延长,每年可节约生产成本60多万元。
精密度就是生命--刘忠玉深知这句话的分量。去年,精锻车间承担了所有新产品的试制任务,他带领车间职工连续40多天住在企业,试制的产品合格率达到99.8%,其中一种主动圆柱齿轮填补了国内空白。
自2004年至2007年,精锻车间的产量连续四年实现了30%以上的高速增长,身为总调度的刘忠玉,当然功不可没。
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