一位34岁的普通工人，技校毕业后的16年，先后将50多种高精度零件从普通车床“挪”到数控车床进行加工，工艺革新达几十项。在第二届全国数控技能大赛上，他获得河北赛区第1名、全国第7名的成绩。
这就是韩醒田，今年的全国五一劳动奖章获得者，河北宣化工程机械股份有限公司一个由工人成长起来的高级技师。
可以不拿奖金，但不能不负责任
“那是一个工作上较真儿的小伙子！”还没见到韩醒田，就听到了这样的评价。
5月2日，记者在去采访韩醒田的路上，同车恰遇河北宣工齿轮箱分厂的一位老师傅，他讲起了自己眼中的小韩：
1992年厂里分来几个年轻人，韩醒田也在其中，他被分到C385六角车床，负责零件粗加工。很快他就为大家所关注：别人初到工作岗位，分配啥活就干啥活，他却动不动就去跟专家“理论”，而且理论的结果，十有八九这个毛头小伙儿竟是对的。
有一次，分给他的任务是加工一种圆形齿轮，按要求，他只需在毛坯上车出直径142毫米的内孔，然后交给下一道工序。但他却没有照做，搬着毛坯就去找技术组专家了：“我认为这个内径应该车到138毫米！”专家一愣，翻看技术要求，明明写着142毫米。韩醒田却坚持己见，理由是下一道工序要求车到140毫米，如果现在就车到142毫米，内孔过大，这些零件就报废了。专家接纳了韩醒田的意见，由此避免了不小的损失。
“事实上，我当时只是养成了一种习惯：加工每个零件的时候，都把前后工序仔细看一遍，目的是使自己加工的零件更符合最终产品要求。”出现在记者面前的韩醒田言谈举止间少有粗犷，处处透出一种知识分子的味道。
———粗加工上有一个“粗”字，意味着C385六角车床只不过是提供零部件雏形。韩醒田却常粗活细作。一遇到问题，他总虚心向老师傅请教，实在搞不懂，就反复看图纸，认真磨刀具，直到把产品做合格才满意。
———机加工难免会出废品，公司规定出了废品要填单报告，但同时就会扣奖金，很多人出了废品通常会丢掉了事。韩醒田却不，只要是他认为不合格的产品，该报废就报废，而且件件填单报告。年长的工友劝他：“扔了算了！”他却不理会……
曾任分厂党委书记的刘晓明评价说："他这种近乎追求完美的较真，背后体现的是一种强烈的责任意识，这在一个年轻工人身上尤为难能可贵！"
也许正是由于这种责任意识，推动着韩醒田不断学习新知、不断进行技术革新。刚进厂两年，他就在公司首届双文明竞赛中获得特等奖，并在22岁时成了全公司最年轻的班组长。
可以没有学历，但不能放弃学习
在厂里，韩醒田的好学是出了名的。用他自己的话说，一天不看书就觉得心里空空的。
进厂4年后，他被调到负责精加工的车一组。他上手很快，半年后就出任组长。2000年初，已成为一名技术熟手的他，却找到分厂厂长安少玉，要求去数控车床作学徒。
当时，数控机床还是很新鲜的东西，会的人不多，技校车工班出身的韩醒田更是连摸都没摸过。但厂里那两台先进的东西还是吸引了他：数控车床更方便、更快捷、更省力……企业正面临产品的升级换代，产品试验生产任务极重。他琢磨：能不能把那些操作起来又脏又累的活从传统车床挪过去呢？
有了想法的韩醒田，工作一空闲，就到数控车床前看看，在与别人的闲聊中记下了很多东西。为了这，他自己家中添置了电脑，下班后利用网络和书籍潜心学习。
很快厂里答应了他的请求。他开始了组长兼学徒工的双重身份，每天既要带领车一组完成精加工任务；又要到数控组系统学习工作原理、编程技巧等专业知识。
学习中韩醒田开始琢磨问题：结构复杂的"8字油线"零件过去一直在普通车床上加工，因为需要添加专用结构，调整一次就得六七个小时，效率极低，能否把它"挪"到数控车床上生产呢？
通过查资料，他发现这虽然理论上可行，但没有实例。他开始一遍又一遍地在电脑上进行模拟设计和加工，熬了数个通宵后，适应CK7815车床的一套新程序诞生了，随之诞生的还有在数控车床上批量生产的"8字油线"零件。
学徒一个月后，韩醒田已经能独立操作了。他编写了3万多字节的程序，把很多加工难度大、效率低的零配件的加工，由普通车床"挪"到数控车床上。
"数控车床是机加工的发展趋势。所以，我必须学好、用好这个技术。"安少玉至今仍记得韩醒田当初的这句话。
诚如斯言，他这个普通车工班毕业的技校生通过不断自学，不断挑战新技术，已经把自己"数字化"了：《数控加工理论》、《数控机床维护与维修》……他的家中堆满了各种专业书籍，他的谈话中充满了各种术语，他自己被破格评为高级技师；数年间共有56种普车加工的零件被他"挪"到数控车床上，推动企业基本淘汰了普通车床，同时也带动着上下游工序基本上实现了数字化。
可以不是专家，但不能没有创新
"好技术不如好刀具"，这是车工的一句行话。
2005年3月，分厂遭遇了一次没有"好刀具"的尴尬：当时接到一批精度高、时间紧的外协加工任务，厂内设备却没有完成任务所必需的刀尖半径补偿功能。怎么办？通知厂家来开通此功能吧，需支付昂贵的技术服务费；自己升级改造吧，全厂几十位高工没人敢揽这个"瓷器活儿"。
这时，韩醒田站出来了，他利用自学的软件知识，采用刀尖圆弧编制成全新程序，完成了试制加工。随后又通过不断改换刀具，设计专用刀台，将原来1分20秒的加工时间缩短为50秒。最终，一年下来节约技术服务费10万元，还带来了400万元产值。
"我的创新，不过是把那些新技术应用到生产实践中。那些新技术、新理论我搞不出来，但我知道把它们用在哪儿更合适、更高效。"韩醒田从不放弃对创新的追求。
处于国际领先水平的CBN立方氮化硼刀片，比传统刀具有更高的硬度和更优异的耐热性，韩醒田就把它引进来，用以破解磨孔这一生产瓶颈。并以此为基础，完成了支臂球体的以车代磨、轴套内孔的以车代磨、挡油环以车代磨和工序合并，工作效率至少提高了150%。
"10项以车代磨工艺，13项刀具优化、19套自动化工装……"宣工工会主席关振海一语作结，"也许有人会不在意，但宣工会记住这位工人的创造，社会会记录下他的贡献。"
