第六章 结论及展望
6.1 完成的主要工作
一、几何建模中所做的工作：
（1）把UG的几何造型与基于特征的参数化造型结合起来，避免了传统的设计与造型完全脱节的现象，形成易于发现问题、及时解决问题的现代设计方法。
（2）完成RV减速器整机的参数化造型，所有尺寸极易驱动，为实现动态设计和优化做好准备。
（3）对各个零件及整个模型的质量属性进行验证，作为系统仿真和有限元分析的参考数据。
（4）检验了整个模型的静态干涉情况，纠正了原有结构中存在的问题。
二、关于软件接口的探索工作
探讨了UG与ADAMS、PRO/E与ADAMS的接口，选择适合本机构的UG与ADAMS的接口，从而实现了建立在UG-ADAMS-ANSYS软件环境下真正意义上的CAE。
三、仿真分析完成的工作：
（1）在对RV减速器充分分析研究的基础上，建立了合理的约束关系，完成了该机构虚拟样机的物理建模。
（2）对该虚拟样机模型在各种工况下的传动比进行了验证。
（3）探索了通过子程序控制在ADAMS中进行优化分析的方法。
（4）实现了通过命令文件和参数驱动，将UG与ADAMS结合起来进行摆线轮优化修形的方法，得到较合理的组合修形方式。
四、有限元分析完成的工作：
(l) 利用ANSYS软件建立了RV减速器的有限元模型。
(2)对RV减速器整机进行了模态分析，求出各阶频率及振型，研究RV减速器的振动问题。
6.2结论
1.RV减速器虚拟样机参数化实体建模正确，模型可靠性高，经有关部门检验很准确。
2．以RV减速器整机的传动精度大、空程角误差小为目标函数，得到正移距＋负等距组合修形的优化修形方式，对实际生产具有一定的指导意义。
3．对RV减速器进行了模态分析，求出了整机的固有频率和振型，得出其振动较低，满足实际要求。所采用的方法快速、准确，而传统的分析方法无法在设计阶段对其振动特性进行检测。
4.由UG-ADAMS-ANSYS组成的虚拟样机环境行之有效，提供了仿真实验平台，在一定程度上减少了物理样机的数目。
6.3展望
一、用子程序实现优化
本人对利用子程序进行机构优化的方法进行了长时间的摸索，虽然将子程序与ADAMS链接成功，但由于ADAMS在这方面存在不足，未能如愿以偿，但这种方法非常值得推广。如果MSC公司能对此进行改进，对RV减速器的性能优化将起到很大的推动作用。同时这种方法对其它复杂机构的分析也非常适用。
二、考虑制造误差、实现公差优化
由于本题中没有考虑各种制造误差，因此未能分析其对RV减速器性能的影响。如果能将制造误差对机构性能的影响与实际生产中的成本结合起来考虑，以机构的传动性能和生产成本同时作为目标函数，建立一个传动性能一一公差一一成本的模型，得到最优的组合，这对于工厂将有着非常重要的意义。

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